Приемка тепловоза ТЭМ18ДМ

Главная → Техническая диагностика подвижного состава → Обслуживание локомотивов

Общие указания и меры безопасности

Технические осмотры и текущие ремонты выполняются силами эксплуатационного персонала на местах эксплуатации, комплексными и специализированными бригадами в локомотивных депо и пунктах технического обслуживания, оснащенных необходимым технологическим оборудованием, приспособлениями, инструментом и технологическим запасом узлов и запасных частей.

Виды, периодичность, объем и порядок проведения технических обслуживаний и текущих ремонтов регламентируются настоящей инструкцией, инструкциями заводов-изготовителей комплектующего оборудования, а также, в части, касающейся отдельных узлов и агрегатов, «Руководством по техническому обслуживанию и текущему ремонту тепловозов ТЭМ2» ТЭМ2 ИО, утвержденном 31.12.04г.

При техническом обслуживании и текущих ремонтах все работы по снятию узлов и деталей с тепловоза, разборке, ремонту, сборке, регулировке, испытаниям и установке на тепловоз производите в строгом соответствии с Правилами и Инструкциями по технике безопасности, производственной санитарии и пожарной безопасности, действующими в системе МПС и сведениями, приведенными в разделе 2 части 2 настоящего руководства.

Перечень работ при технических обслуживаниях и текущих ремонтах

Технические обслуживания ТО-1, ТО-2 предназначены, главным образом, для проверки состояния экипажной части тепловоза, чтобы обеспечить безопасность движения поездов, а также для проверки состояния ответственных узлов дизеля, механизмов, электрического и вспомогательного оборудования.

При техническом обслуживании ТО-1 проверьте записи в «Журнале технического состояния локомотива», убедитесь в исправной работе всего оборудования тепловоза, обратите особое внимание на:

• а) надежность соединения внешних разъемов блоков МУВ, УСТА, БЭЛ;

• б) ритмичность работы и исправность дизель-генераторной установки, целостность трубопроводов и секций холодильника, исправность работы редуктора вентилятора холодильника при включенной фрикционной муфте, воздухоочистителя, четкость и последовательность срабатывания электрических аппаратов, исправную работу автотормозных приборов, наличие пломб, исправность коллекторов и щеток генератора. Проверьте и при необходимости отрегулируйте работу тормозного и пневматического оборудования;

в) состояние экипажной части;

г) целостность и состояние инструмента, инвентаря, запасных частей, сигнальных и противопожарных принадлежностей, а также наличие масла, топлива, воды и песка.

Спустите через сливную трубу водяную эмульсию из масляной системы, конденсат из воздушных резервуаров и маслоотделителя. При техническом обслуживании ТО-2 выполните работы, предусмотренные техническим обслуживанием ТО-1, и кроме того:

По дизелю:

• при работающем дизеле обратите внимание на работу дизель-генераторной установки, искрогасителя, воздухоочистителя компрессора, муфты и редуктора вентилятора холодильника;

• выполните требования, изложенные в инструкции по эксплуатации и обслуживанию дизеля;

• проверьте уровень масла в картере;

• осмотрите состояние крепления генератора к дизелю;

• проверьте наличие пломб на дизеле.

По вспомогательному оборудованию:

• проверьте целостность трубопроводов, секций холодильника, работу воздухоочистителя;

• проверьте нет ли утечек топлива, масла и воды в соединениях трубопроводов и в местах установки смотровых люков дизеля;

• проверьте целостность и состояние инструмента, инвентаря, запасных частей, сигнальных и противопожарных принадлежностей, а также наличие топлива, масла и воды;

• спустите грязное топливо из отстойника топливного бака и масло из сливной трубы картера;

• проверьте уровень воды в расширительном баке.

Проверьте крепление компрессора, вентиляторов, возбудителя, карданов и других вспомогательных узлов.

Электрооборудование

а) Электрические машины

• проверьте на слух работу подшипников при работающем дизеле, подшипники должны работать без стука с равномерным шумом;

• проверьте нагрев подшипников непосредственно после остановки дизеля, повышенный нагрев от 243 до 253 К (от 70 до 80 0С) не допускается, одновременно оцените цвет поверхности крышек подшипников и уплотнительных колец;

• проверьте наличие и состояние крышек подшипникового щита главного генератора, их закрепление замками. Крышки, имеющие повреждения или неисправные замки, отремонтируйте;

• проверьте внешнее состояние генератора и возбудителя, наличие загрязнений и следов течи смазки из подшипника не допускается;

• проверьте целостность и закрепление рукавов подвода охлаждающего воздуха к ТЭД;

• проверьте наличие крышек коллекторных люков ТЭД, отсутствие ослабления болтов крепления моторно-осевых подшипников, полюсов и коллекторных люков, контровку болтов МОП проволокой;

• проверьте целостность заливки кварцкомпаундом болтов крепления верхних полюсов ТЭД;

• проверьте закрепление выводных проводов на цепочках к раме тепловоза;

• проверьте целостность и чистоту защитных козырьков и сеток ТЭД на выходе охлаждающего воздуха;

• проверьте обстукиванием болты крепления осевых подшипников, подтяните ослабшие болты МОП.

б) Электрические аппараты

• проверьте осмотром внешнее состояние аппаратов. При обнаружении следов попадания горюче-смазочных материалов и влаги устраните причину попадания их и оботрите аппараты чистой сухой салфеткой до полного удаления загрязнений;

• проверьте наличие пружинного замка штепсельного соединения регулятора напряжения БРН-3В, фиксацию вилки и розетки штепсельного соединителя пружинным замком (у регулятора БРН-3В) и накладной гайкой (у блока БВ-1204);

• снимите (только при отсутствии пломбы) реле РК-211, РД-3010, РМ-2010 и настройте их;

• осмотрите провода, имеющие поврежденную изоляцию, заизолируйте;

• проверьте состояние плавких вставок предохранителей и их количество (из неснижаемого запаса) на тепловозе;

• проверьте легкость и четкость срабатывания контакторов и реле включением контроллера машиниста;

• проверьте крепление контакторов, проводов, шунтов и др. деталей реле и контакторов, ослабшие соединения закрепите;

• осмотрите аккумуляторную батарею, замерьте уровень электролита в элементах, при необходимости долейте дистиллированную воду;

• проверьте последовательность действия электроаппаратуры;

• проверьте работу устройств КЛУБ-У, ТСКБМ, автостопа, радиостанции, гребнесмазывателя, стеклоочистителей;

• проверьте наличие и исправность защитного заземления электроаппаратуры.

Экипажная часть

• осмотрите тележки, при этом обратите особое внимание на состояние колесных пар;

• проверьте выход штоков тормозных цилиндров, изношенные тормозные колодки (толщиной менее 10 мм) замените;

• осмотрите состояние тяговых редукторов, рукавов подвода воздуха к ТЭД, откройте лючки и осмотрите коллекторы, щетки и щеткодержатели и другие детали ТЭД;

• проверьте наличие и исправность заземлителей ТЭД;

• проверьте крепление шапок МОП, ослабшие болты подтяните и закрепите шплинтовочной проволокой;

• проверьте уровень смазки в МОП по щупу и кожухах тяговой передачи;

• при необходимости добавьте смазку в другие смазывающиеся узлы.

Тормозное и другое пневматическое оборудование

• проверьте положение ручек всех кранов тормозной системы, поставьте их в требуемое положение и включите тормоз на соответствующий режим;

• произведите зарядку тормозной сети, проверьте работу крана машиниста на чувствительность к торможению и отрегулируйте его;

• проверьте работу крана вспомогательного тормоза и отрегулируйте его;

• проверьте при работающем дизеле работу и отрегулируйте (при необходимости) регулятор давления 3РД и предохранительные клапаны усл. № Э-216;

• проверьте плотность питательной сети и тормозной магистрали, тормозных цилиндров;

• проверьте величину утечки воздуха из уравнительного резервуара;

• проверьте действие тормоза при ступенчатом и полном служебном торможении с пятиминутной выдержкой в заторможенном состоянии;

• проверьте показания манометров и дату их проверки, наличие пломб;

• проверьте проходимость воздуха через кольцевые соединительные рукава;

• проверьте крепление трубопроводов, резервуаров и др. тормозных приборов;

• проверьте работу тифона, свистков, клапанов тифона и свистка;

• проверьте работу песочной системы.

Окончательный перечень работ при проведении технических обслуживаний ТО-1, ТО-2 уточняется исходя из конкретных условий работы тепловоза.

Техническое обслуживание ТО-3

Техническое обслуживание ТО-3 производите на стойлах основного депо. ТО-3 предназначено для ревизии всего оборудования тепловоза и производства в установленные сроки профилактических работ.

До поставки тепловоза на осмотр при работающем дизеле осмотрите и проверьте:

а) отсутствие постороннего шума и стуков в механизмах и агрегатах (дизеле, электрических машинах, редукторе, компрессоре и т.д.), исправность измерительных приборов, частоту вращения коленчатого вала дизеля;

б) работу цилиндров на номинальных оборотах без загрузки;

в) отсутствие утечек масла, топлива, воды и воздуха в соединениях трубопроводов и секций холодильника, величины давления топлива, масла и воздуха;

г) работу воздухоочистителя, редуктора вентилятора холодильной камеры при включенной фрикционной муфте, электропневматических приводов жалюзи и регулятора частоты вращения, регулятора напряжения;

д) величину зарядного тока по дисплею. Батарея должна быть полностью заряжена. После проверки рубильник батареи отключите. Использование батареи для проворачивания коленчатого вала дизеля (боксования) во время ремонта, для освещения и других целей запрещается;

Выполните работы, предусмотренные техническим обслуживанием ТО-2, и, кроме того, произведите осмотр приводов вспомогательных агрегатов, контрольно-измерительных приборов, реле, фильтров, трубопроводов масляной, водяной и воздушной систем, подшипников качения, холодильной камеры. При необходимости наружные поверхности водяных секций обдуйте сжатым воздухом.

Выверните и очистите сетчатый фильтр на трубопроводе подвода масла к подшипникам топливного насоса дизеля и его привода. В случае замечаний по работе системы охлаждения тяговых электродвигателей проверьте величину статического давления охлаждающего воздуха каждого ТЭД, которая должна быть не менее 25 мм вод. ст. на 8-ой позиции контрол-лера.

Текущий ремонт ТР-1

При текущем ремонте ТР-1 произведите следующие основные работы:

По дизелю и вспомогательному оборудованию:

• осмотрите и проверьте (без разборки узлов) состояние картера и крепление дизеля, цилиндрово-поршневой группы и распределительного механизма дизеля, измерение зазоров в подшипниках коленчатого вала, в рабочих клапанах дизеля, турбокомпрессоре;

• произведите ревизию состояния форсунок и водяных насосов;

• произведите очистку фильтров масла, топлива и воздуха.

По электрическому оборудованию:

• осмотрите и проверьте (без разборки узлов) тяговые электродвигатели, главный генератор, вспомогательные машины и электроаппараты;

• проверьте правильность работы всех цепей;

• снимите блоки УСТА и БАВ с тепловоза;

• разберите блоки (извлеките платы и снимите защитный кожух);

• снимите лицевой щит МУВ;

• удалите пыль и грязь с плат, токоведущих частей, изолирующих покрытий, радиаторов силовых приборов при помощи воздушной струи или технической замши;

• промойте контакт разъемных соединений спиртом;

• проверьте состояние монтажа, паек жгутов, разъемов, надежность крепления навесных элементов;

• соберите блоки УСТА, БАВ, МУВ.

После проведения технического обслуживания и устранения неисправностей произведите тестовый контроль блока УСТА с помощью персонального компьютера с прикладной программой стыковки и проверки, имитатора входных сигналов, комбинированного прибора (0В-600 В, 0А-1,5 А, 0кОм-500 кОм) и измерительного прибора (0В-600 В; 0А-30 А).

Подключение кабеля связи к персональному компьютеру производите при отключенном питании блока регулировки УСТА и персонального компьютера.

По экипажной части и тормозу:

• осмотрите и проверьте (без разборки узлов) детали ходовой части, рессорное подвешивание, тормозную рычажную передачу, ударно-тяговые приборы, песочницы;

• произведите ревизию автотормозного оборудования, компрессора.

По испытанию:

• произведите контрольные реостатные испытания дизель-генераторной установки.

• На каждом ТР-1 проверьте величину статического давления охлаждающего воздуха в каждой коллекторной камере тягового электродвигателя, которая должна быть не менее 25 мм вод. ст. на 8-ой позиции контроллера.

Текущий ремонт ТР-2

При текущем ремонте ТР-2 произведите следующие основные работы:

По дизелю и вспомогательному оборудованию произвести работы в объеме текущего ремонта ТР-1 и, кроме того, ремонт регулятора частоты вращения и его привода [изношенные манжеты замените, плотность манжет после замены испытайте воздухом давлением 0,6 МПа (6 кгс/см2)], ремонт редуктора вентилятора холодильника, а также:

• проверить зазоры в подшипниках распредвала и осевой разбег;

• разобрать форсунки, промыть детали, произвести сборку и регулировку, опрессовку на распыл;

• снять и разобрать секции топливных насосов;

• проверить плотность плунжерных пар и нагнетательных клапанов;

• произвести регулировку топливных секций на стенде;

• отрегулировать разгрузочный и регулирующий клапаны;

• снять, разобрать и очистить водомасляный охладитель;

• заменить охлаждающую жидкость;

• снять охладитель надувочного воздуха, очистить и промыть внутренние полости, продуть воздухом, проверить на плотность воздушную и водяную полости;

• снять и очистить выхлопные коллекторы;

• снять и осмотреть щлицевый вал привода насосов.

По электрическому оборудованию: работы в объеме текущего ремонта ТР-1 и, кроме того, ремонт вентилей, а при необходимости ремонт приводов контакторов и реверсора, тренировочный цикл аккумуляторной батареи, ревизия якорных подшипников всех электрических машин.

По экипажной части: работы в объеме текущего ремонта ТР-1 и, кроме того, периодический ремонт тормозных приборов, полный осмотр автосцепки и фрикционных аппаратов.

По испытанию: полные реостатные испытания.

Текущий ремонт ТР-3

При текущем ремонте ТР-3 произведите следующие основные работы:

По дизелю и вспомогательному оборудованию: работы в объеме текущего ремонта ТР-2 и, кроме того, ремонт цилиндрово-поршневой группы, цилиндровых крышек и рычагов толкателей клапанов, масляного и водяных насосов и их приводов, топливной аппаратуры, регулятора частоты вращения и его привода, секций холодильника, и редуктора вентилятора холодильника, воздухо-очистителя, искрогасителя.

По электрическому оборудованию: работы в объеме текущего ремонта ТР-2 и, кроме того, ремонт тяговых двигателей, возбудителя, ремонт электроаппаратов и аккумуляторной батареи.

По экипажной части: выкатка из-под тепловоза тележек с полной их разборкой, освидетельствование колесных пар с обточкой бандажей, ремонт рам тележек, букс, рессорного подвешивания, опор, рамы тепловоза, ремонт кузовного оборудования с необходимой наружной окраской кузова и экипажной части.

По тормозу и ударно-тяговым приборам: работы в объеме текущего ремонта ТР-2 и, кроме того, периодический ремонт рычажной тор 3.5.5 По оборудованию общего назначения: осмотр, проверка и ремонт скоростемера. Наличие и состояние средств пожаротушения и устройств по технике безопасности. По испытанию: испытание дизель-генераторной установки, регулировка дизель-генераторной установки, регулировка электрических аппаратов.

Очистка фильтров

Очистку фильтра грубой очистки масла производите в следующей последовательности: отверните пробки 8 и кран 9, слейте масло, после чего открепите корпуса 5 и снимите их вместе с фильтрующими пакетами. Выньте фильтрующие пакеты из корпусов и поместите их в топливо для размягчения осадка. Очистите сетки волосяной щеткой и продуйте сжатым воздухом давлением 0,049 МПа (0,5 кгс/см2).

Фильтрующие элементы с порванной сеткой к сборке не допускаются. Промойте корпуса и все детали фильтра. Очистку фильтра тонкой очистки масла производите в следующей последовательности: снимите крышку фильтра, промойте в керосине или бензине каркас и все детали фильтров, фильтрующие элементы замените новыми. После промывки детали обдуйте сжатым воздухом. В качестве фильтрующих применены бумажные элементы типа «Нарва6-4». Срок службы фильтрующего элемента не более 600ч работы дизеля. Важным условием, обеспечивающим нормальную работу центрифуги, является своевременное удаление отложений из ротора. Для очистки центрифуги снимите кожух, отверните сверху глухую гайку. Затем снимите ротор с оси центрифуги, удалите из него накопившиеся отложения, а также отложения на корпусе центрифуги, промойте ротор в чистом керосине или бензине и продуйте сопловые отверстия сжатым воздухом, направляя струю с внешней стороны ротора прямо в отверстие сопла. Центрифугу соберите. При сборке центрифуги следите за расположением меток на роторе и крышке, которые должны совпадать. При очистке фильтра тонкой очистки топлива произведите замену фильтрующих элементов на новые. Остальные детали фильтра очистите от грязи с применением осветительного керосина. Съемные детали фильтра грубой очистки топлива промойте в осветительном керосине. Внутреннюю поверхность корпуса очистите от грязи.

Очистку воздушного фильтра производите в следующем порядке: снимите кассеты, слейте через кран со шлангом отстой, откройте лючки и с помощью скребков удалите из корпуса фильтра грязь, промойте ванну дизельным топливом. Выварите кассеты в специальном растворе, прогретом до температуры от 363 до 368 К (от 90 до 95 ºС) в течение времени от 15 до 20 минут. Перед выгрузкой кассет из ванны, пену и жировой слой, скопившийся на поверхности раствора, удалите через сливной патрубок ванны.

Прополощите кассеты в ванне с чистой водой и продуйте сжатым воздухом. Просушите кассеты в сушильном шкафу при температуре от 363 до 373 К (от 90 до 100 ºС) в течение времени от 3 до 5 минут. После сушки кассеты погрузить в ванну со смесью для промасливания, подогретой до температуры от 313 до 323 К (от 40 до 50 ºС), выдержите время от 2 до 3 минут. Положите кассеты на угольники ванны в горизонтальное положение и выдержите до прекращения стекания смеси с сеток (в течение времени от 30 до 60 минут). Затем просушите кассеты вновь в сушильном шкафу в течение времени от 2 до 3 минут. После установки проверьте надежность крепления кассет. Очистку секций фильтра второй ступени производить в том же порядке. В состав раствора для выварки кассет воздушных фильтров должны входить: кальцинированная сода (1 %), жидкое стекло (1 %), мыло (1 %), хромпик (0,1 %). Разрешается для выварки применять 3–4 % раствор петролатума или 2–3 % раствор моечной пасты. Промывку кассет фильтров вентиляторов тяговых электродвигателей производите аналогично промывке кассет воздушных фильтров турбокомпрессора, без промасливания. Воздушный фильтр и сапун компрессора снимите, разберите, очистите от грязи и продуйте сжатым воздухом. Волос или капроновое волокно промойте в бензине или керосине, просушите и слегка промаслите дизельным маслом.

Замена масла в регуляторе частоты вращения коленчатого вала дизеля

Замену масла производите согласно техническому описанию и инструкции по эксплуатации регулятора.

Обслуживание фрикционной муфты включения вентилятора холодильника

В процессе эксплуатации следите за работой фрикционной муфты. При не полностью включенной или выключенной муфте, замасленных дисках, муфта сильно греется, что приводит к короблению дисков и выходу их из строя. Только правильно отрегулированная муфта обеспечивает безаварийную работу. Регулировку зазоров фрикционной муфты с пневмовключением в соответствии с рисунком 22 (книга 1) производите поворотом трех регулировочных винтов 18, расположенных под углом 1200 на фланце цилиндра 7. При выключенной муфте зазоры между регулировочными винтами 18 и средним диском сцепления 4 должны быть 1,25 ± 0,12 мм при разности этих зазоров не более 0,1мм. После регулировки зазоров в муфте регулировочные винты законтрите гайками. Ход (3+0,8 мм) поршня 6 регулируйте тремя винтами 13. Муфта считается отрегулированной, когда при включенном положении вентилятора нет проворачивания дисков фрикциона, а при выключенном положении вентилятора нет проворачивания ведомой части фрикционной муфты. Допускается проворачивание муфты не более 0,67с-1 (40 об/мин).

При отказе пневмопривода, как исключение, разрешается работа с постоянно включенной фрикционной муфтой посредством затяжки винтов 13, для чего остановите дизель, вручную включите муфту, затяните до упора винты 13 до плотного сжатия дисков. В результате вентилятор холодильной камеры будет постоянно включен, и регулирование температур охлаждающих сред дизеля в этом случае осуществляйте открытием и закрытием жалюзи. При первой же возможности примите все меры по устранению возникших неисправностей и обеспечению нормального режима работы вентилятора.

Регулировка клиноременной передачи

Своевременный контроль за натяжением ременной передачи является одним из главных условий обеспечения нормальной работы передачи. Особенно надо следить за натяжением ремней первые 48 часов работы, когда происходит наиболее интенсивная вытяжка ремней.

Регулировка регулятора давления

Регулятор давления в соответствии с рисунком 36 имеет два клапана: включающий и выключающий. Включение компрессора происходит при давлении воздуха в главных резервуарах 0,75 МПа (7,5 кгс/см2) и выключение * при 0,85 МПа (8,5 кгс/см2). Для повышения давления, при котором происходит выключение компрессора отпустите гайку и отверткой поверните стержень 5 по часовой стрел-ке. Для понижения давления, при котором происходит включение компрессора, поверните стержень 9 против часовой стрелки. После регулировки регулятора затяните гайки.

Регулировка крана машиниста

Регулировку величины поездного давления в тормозной магистрали производите при втором положении крана машиниста вращением регулировочного винта 60 редуктора, в соответствии с рисунком 34. Регулировку стабилизатора производите следующим образом: отверните контргайку 22; переведите ручку крана машиниста в 1-ое положение и повысьте давление в уравнительном ре-зервуаре в интервале от 0,65 до 0,68 МПа (от 6,5 до 6,8 кгс/см2), после чего ручку крана машиниста переведите во II положение; после этого проверьте время снижения давления с 0,6 до 0,58 МПа (с 6,0 до 5,8 кгс/см2); это время должно быть в пределах от 80 до 120 с. Если понижение давления будет происходить более медленно, усильте нажатие пружины 20 и, наоборот, если понижение давления будет происходить более быстро – ослабьте усилие нажатия пружины стабилизатора. После получе-ния необходимого темпа снижения давления в уравнительном резервуаре завер-ните контргайку 22.

Регулировка крана вспомогательного тормоза

Для регулировки крана отверните винты 1 и 2, в соответствии с рисунком 35. Стаканом 3 установите давление в тормозных цилиндрах от 0,1 до 0,13 МПа (от 1,0 до 1,3 кгс/см2) и винтом 2 закрепите ручку 26 в III положение. В шестом положении ручки винтом 1 установите давление от 0,38 до 0,4 МПа (от 3,8 до 4,0 кгс/см2), после чего винт закрепите контргайкой.

Регулировка редуктора №348.2

Редуктор Р2 №348.2, в соответствии с рисунком 41, должен быть отрегули-рован на давление воздуха от 0,18 до 0,2 МПа (от1,8 до 2,0 кгс/см2) в линии, по-дающей сигнал на наполнение тормозных цилиндров при замещении электрического тормоза пневматическим, то есть на выходе из редуктора. Для регулировки редуктора на указанное давление необходимо отпустить контргайку 10 и, вращая регулирующий стакан 19 установить величину усилия пружины 8 такой, чтобы она обеспечивала величину давления воздуха в тормозных цилиндрах при срабатывании вентиля замещения ВВ32 (ВЗТ по схеме воздухопровода тормоза) в указанных пределах. При большей величине давления пружину 8 следует отпустить, при меньшей – подтянуть. После регулировки стакан регулирующий 9 надо застопорить контргайкой 10.

Тяговые электрические машины

Порядок технического обслуживания и текущего ремонта тяговых электрических машин приведен в разделе 6 приложения В к руководству. Нормы допусков, износов и контролируемых величин элементов электрических аппаратов приведены в приложении Г.

Вспомогательные электрические машины

К вспомогательным электрическим машинам относятся электродвигатели топливоподкачивающего и маслопрокачивающего насосов и другие. Требования по уходу за этими машинами аналогичны требованиям, предъявляемым к тяговому генератору и тяговым электродвигателям.

Электрическая аппаратура

Надежность работы электрических аппаратов зависит от чистоты контактных поверхностей и прочности крепления, целостности пружин и других деталей. При уходе за электрической аппаратурой проверяйте надежность крепления всех деталей, выводных концов, шунтов, катушек, резисторов, пружин и особенно чистоту поверхностей контактов главных и вспомогательных цепей всех реле и контакторов.

Шунты

Изготавливаются шунты из крученых прядей гибкого медного провода марки ПШ. В результате неправильной пайки наконечников, перегрева по причине неплотного или окисленного контакта шунты могут выйти из строя. При ослаблении крепления наконечника шунта к контакту происходит перегрев, изменяется цвет медных прядей. Они делаются хрупкими и ломаются. Медные шунты со следами перегрева замените.

Контакты контакторов и реле

Если токоведущие соединения затянуты неплотно, контакты будут перегреваться, тепло будет передаваться окружающими частям, вызывая коробление и даже оплавление. Масло, попавшее на контактную поверхность, собирает пыль. При работе контакта масляная грязь спрессовывается, создавая большое переходное сопротивление и перегрев контактов. Износ контактов вызывает отложение медной пыли на деталях, что приводит к снижению и даже повреждению изоляции. Иногда контакты прочно привариваются друг к другу. Это вызывается износом контактов, составляющим более половины их толщины, ослаблением или изломом контактной пружины, вялым срабатыванием привода, скоплением грязи на контактных поверхностях. Медные контакты должны быть чистыми. В случае обгорания контакта зачистите напильником выступы над основным металлом до восстановления профиля контакта. При зачистке снимайте минимальное количество металла. Выступы удаляйте, так как они имеют повышенную твердость и мешают работе контактов. Применение для этой цели стеклянной бумаги не допускается. Для чистки серебряных и металлокерамических контактов применяйте безворсные салфетки, смоченные бензином, но не абразивные шкурки, так как абразивные зерна, оставшиеся на поверхности, нарушают контакт. Не выводите углубления, образовавшиеся на поверхности серебряных и металлокерамических контактов, а также окисные пленки, так как они не увеличивают переходного сопротивления.

Контакты вспомогательных цепей

Контактные поверхности контактов вспомогательных цепей должны быть всегда чистыми. Ослабление соединений также нарушает работу контактов вспомогательных цепей. Ослабленные контактные соединения подтяните. Медные контакты аппарата в случае подгара или оплавления зачистите напильником до металлического блеска с восстановлением профиля контакта. При зачистке снимите главным образом выступы, так как они имеют повышенную твердость и ухудшают контакт. Углубления выводить не следует. Зачистка контактов из меди абразивами и наждачной бумагой не допускается, тат как оставшиеся в меди абразивные зерна значительно ухудшают контакт. Касание контактов должно быть не менее 80% их ширины. При износе медных контактов более чем на половину минимального провала (или уменьшения провала контакта ниже допустимого) замените их. После замены контактов проверьте раствор и провал. Серебряные и металлокерамические контакты сохраняют достаточно хороший контакт при любой степени обгара и почернения. копоть с контактов удаляйте волосяной щеткой или салфеткой, смоченной в бензине. Зачистка серебряных контактов абразивами и наждачной бумагой запрещается. Замену серебряных и металлокерамических контактов производите только после полного их износа. Всю изоляцию периодически очищайте от пыли и грязи и продувайте чистым и сухим сжатым воздухом давлением от 0,3 до 0,4 МПа (от 3 до 4 кгс/см2). Загрязненная изоляция может явиться причиной перекрытий и выхода из строя аппарата. Обломанные и обгоревшие изоляционные детали должны быть заменены новыми.

Провода и кабели

Дефектовку и ремонт электрических проводов и кабелей проводить руководствуясь «Техническими требованиями к монтажу электропроводки при ремонте тепловозов» № ЦТрт-16, утвержденными МПС РФ 17 февраля 1999г.

Реле управления

При осмотре реле РПУ-3 проверьте в соответствии с рисунком 75 состояние серебряных напаек контактов, наличие провала, раствора и контактного нажатия. При полном износе контактных напаек в местах контактирования на подвижном и неподвижном контактах замените их.

Регулировка электрической схемы

Регулировка электрической схемы осуществляется при реостатных испытаниях тепловоза. На период испытаний тяговые электродвигатели отключите от тягового генератора, генератор подключите к нагрузочному водяному реостату. Предварительно мегомметром напряжением 500 В измерьте сопротивление изоляции силовой цепи и цепей освещения и управления.

Регулировка электрооборудования запуска и цепей управления и освещения.

Регулируйте выдержки времени реле времени в схеме запуска и управления равными:

• от 2 до 3 с – для РВ1;

• от 5 до 6 с – для РВ2;

• 36 с – для РВ3;

• 16 с – для РВ5;

• 1,5 с – для РВ4, РВ6.

Выдержку времени электронных реле РВ3, РВ5 регулируйте поворотом регулировочной ручки. Выдержку времени на реле РВ1, РВ2, РВ4, РВ6 регулируйте поворотом регулировочного винта. Проверьте ток нагрузки электродвигателей масло* и топливоподкачивающих насосов, который должен быть не менее номинального, указанного на щитке электродвигателя. Настройку регулятора напряжения осуществите в следующей последовательности: переведите переключатель «Возбуждение» в положение «Аварийное», осуществите запуск дизеля, произведите настройку регулятора. Проверьте подзарядку аккумуляторной батареи в режиме аварийного возбуждения. Нормально после пуска дизеля и начала работы вспомогательного генератора ток подзаряда составляет от 40 до 50 А, а затем по мере подзаряда батареи и возрастания напряжения аккумуляторов, постепенно уменьшается. Сопротивление заряда батареи (резистор СЗБ) должно быть равно 0,1275 Ом. На лампе прожектора КГМ 75х600 при включенном тумблере «Яркий» и напряжении вспомогательного генератора 75 В напряжение должно составлять 70±2 В, при включенном тумблере «Тусклый» - 45±2 В.

Выставьте следующие величины сопротивлений в цепи реле заземления:

• СРЗ1 – 200 Ом;

• СРЗ2 – 600 Ом;

• СРЗ3 между проводами 1069 и 1071 – 450 Ом;

• СРЗ3 между проводами 1064 и 1065 – 1000 Ом;

• в цепи реле максимального тока СРТ – 15 Ом;

При настройке электрической передачи время выдержки реле РВ1 должно быть в пределах от 2 до 3 с, для реле РВ4 * от 1,5 до 2 с. Характеристику в соответствии с графиком на рисунке 83 снимите при следующих токах генератора: 850, 1050, 1210, 1350, 1500 А. Ввиду влияния гистерезиса на результаты замеров при снятии внешней характеристики замер производите от малых токов к большим. При этом предварительно генератор кратковременно нагружается до величины от 1400 до 1500 А, а потом ток уменьшается и производится снятие характеристики. Мощность генератора на восьмой позиции при номинальном токе генератора 1210 А, номинальных условиях работы дизеля давление окружающего воздуха 0,1 МПа (760 мм.рт.ст.) и температура 293 К (20 °С)] и включенной вспомогательной нагрузке должна составлять

Колесные пары

а) при осмотрах колесных пар под тепловозом проверьте:

• прокат по кругу катания бандажа (допускается не более 7 мм);

• толщину гребня бандажа (допускается не более 33 и не менее 25 мм на расстоянии 20 мм – при профиле в соответствии с рисунком 15 Инструкции ЦТ-329);

• предельную высоту гребня (с помощью шаблона УТ-1);

• параметры крутизны гребня;

• толщину бандажа (допускается не менее 36 мм).

Примечание - Указанные замеры (прокат, толщину гребня, предельную высоту, крутизну гребня, толщину бандажа) должен производить в конце каждого месяца специально назначенный работник в депо - прошедший проверку знаний Инструкции № ЦТ-329 по освидетельствованию, ремонту и формированию колесных пар, а на промышленном предприятии – получивший право на выполнение этих работ после соответствующей проверки знаний (экзаменов)]. Результаты замеров заносятся в книгу утвержденной МПС формы; состояние бандажей и колесных центров (ползуны выбоины на поверхности катания допускаются глубиной не более 1 мм); трещины, плены, раздавленности, вмятины, отколы, раковины, выщербины, остроконечный накат гребня на банда-жах, трещины и плены на ступицах, дисках и ободьях колесных центров, ослабление бандажей на ободе центра (остукивание молотком) и ослабление бандажного кольца, сдвиг бандажа относительно обода колесного центра (по контрольным рискам на бандаже и ободе центра) не допускаются.

б) обнаруженные при осмотре колесных пар дефекты заносятся в книгу ремонта тепловоза;

в) осмотр колесных пар производите при каждом осмотре тепловоза, а также после крушения, аварии, столкновения или схода;

г) при обнаружении повреждений колесной пары после крушения, аварии, столкновения или схода тепловоза произведите полное освидетельствование колесных пар;

д) все виды освидетельствования, а также ремонты, связанные с выкаткой колесных пар, должны производиться на ремонтных пунктах лицами, имеющими удостоверения установленной МПС формы на право освидетельствования колесных пар.

Роликовые буксы

В процессе эксплуатации уход за буксовыми узлами производите в соответствии с «Инструкцией по техническому обслуживанию и ремонту узлов c подшипниками качения локомотивов и моторвагонного подвижного состава» ЦТ/330, утвержденной ЦТ МПС 11.06.95г. Проверьте нагрев букс. Минимальная температура нагрева буксы во всех случаях не должна превышать 353 К (80 оС). Основными причинами повышенного нагрева буксового узла могут быть: переполнение узла консистентной смазкой, недостаточность или недоброкачественность смазки, разрушение подшипника, попадание в подшипник песка или других механических примесей, неправильная сборка подшипника и других деталей узла.

Ориентировочно степень нагрева буксы можно определить рукой. Если руку на буксе невозможно удержать,температура от 333 до 343 К (от 60 до 70 оС), следует принять меры по более точному определению температуры нагрева и выявлению его причины. Следите, нет ли течи через лабиринтное уплотнение и по местам присоединения крышек. При появлении течи принимайте своевременные меры к ее устранению:

• проверьте состояние крепежа буксового узла.

Букса должна быть заполнена консистентной смазкой в количестве 2,5 кг. Консистентной смазкой должны быть заполнены пространства между роликами, пространство полости буксы между передней и задней крышками и полость лабиринтного кольца. В период эксплуатации добавление смазки в буксы производите в соответствии с картой смазки, при этом запрессовку консистентной смазки без разборки буксы можно производить через отверстие в корпусе с помощью рычажно-плунжерного шприца и переходника. При всех вскрытиях букс и производимых при этом работах при добавлении смазки строго следите за тем, чтобы в буксу не были занесены грязь, песок, влага и т. д. Предохранение букс от загрязнения – залог их долговечности и безаварийной работы. Во время стоянок тепловоза в запасе при ожидании ремонта один раз в две недели он должен перекатываться по путям для смены точек контакта роликов и беговых дорожек подшипников и предохранения их от коррозии. Колесные пары имеют свободный поперечный разбег относительно корпуса буксы. Суммарный свободный разбег колесных пар, равный для крайних колесных пар 2 мм, для средних 28 мм, обеспечивается конструктивно и в эксплуатации не регулируется.

Моторно-осевые подшипники

Люфт коробки с фитилем польстера относительно направляющих не допускается. Коробка должна перемещаться плавно, без заеданий. Усилия поджатия коробки с фитилем к оси от 39 до 59 Н (от 4 до 6 кгс/см2), выступание фитиля относительно переднего края коробки 16±1 мм. При этом зазор между заплечиками коробки и корпусом польстера в рабочем положении мм (контролируйте на колесно моторном блоке). Крышка 12, в соответствии с рисунком 57, с паронитовой прокладкой 7 закреплена на корпусе осевого подшипника четырьмя болтами 8. Корпус осевого подшипника имеет прилив, в который вворачивается заливочная пробка 22 с щупом маслоуказателя, имеющим только нижнее деление, соответствующее минимальному уровню смазки. Максимальному уровню соответствует уровень масла по нижней кромке заливочного отверстия.

На польстере, собранном в осевом подшипнике, выступание коробки 20 относительно поверхности диаметром 245 мм осевого подшипника при отсутствии должно быть мм, в соответствии с рисунком 84. Разница указанного размера на длине коробки не более 1 мм. При этом зазор между стенкой осевого подшипника и заплечиками коробки должен быть не менее 2 мм. Зазор между стенками окна вкладыша 5, в соответствии с рисунком 57, и коробки должен быть не менее 4 мм. Концы шплинтовой проволоки не должны выступать за верхнюю плоскость головок болтов. Для установки фитиля отверните четыре болта 8, крепящие крышку 12 к корпусу осевого подшипника, и снимите ее. Отведите вверх рычаг 18 польстера и установите его на фиксатор 15. В таком положении фиксатор выступает из камеры и не позволяет установить крышку. Выньте коробку. Рычаг должен быть на фиксаторе и во время установки коробки с фитилем в подшипник. Общая толщина фитиля в соответствии с рисунком 58 должна быть от 38 до 39 мм. Фитиль состоит из двух войлочных прокладок и 12 фитилей хлопчато-бумажных ламповых (круглых) шириной 79 мм и длиной 200 мм в два ряда. Число хлопчатобумажных фитилей может изменяться в зависимости от действительной толщины войлочных прокладок.

Перед сборкой фитили и войлок просушите при температуре от 333 до 343 К (от 60 до 70 оС) в течение времени от 2 до 3 часов и очистите. Поперечную нитку, выступающую по торцу фитиля по линии обреза, обрежьте для предотвращения попадания ее в подшипник. Выступание хлопчатобумажных фитилей относительно войлока не более 2 мм, утопание их относительно войлока не допускается. Фитиль установите в коробку так, чтобы он выступал из нее на 16±1мм, и прошейте двумя скобами через отверстия в коробке. Концы скоб загните внутрь. Выступание элементов скобы относительно плоскости коробки не более 3 мм. Набивка польстера должна быть плотной без ослабления фитиля. Коробку с фитилем пропитайте в осевом масле (ГОСТ 610-72) марок Л, З или С в зависимости от времени года и района страны или всесезонном (ТУ38.301-04-21-96) при температуре от 323 до 333 К (от 50 до 60 0С) в течение времени от 2 до 3 ч. Пропитанный фитиль с коробкой выньте из ванны и дайте возможность стечь излишкам масла в течение времени от 15 до 20 мин. Коробка с фитилем должна храниться в чистой, плотно закрытой таре.

Продолжительность хранения коробки с фитилем после пропитки перед установкой в польстер тягового электродвигателя не более 1 ч. Перед установкой коробки с фитилем польстер и полость ванны осевого подшипника очистите от загрязнений и протрите безворсовыми салфетками, смоченными в керосине. Для установки коробки польстера в осевой подшипник вставьте коробку с фитилем в корпус польстера (в осевом подшипнике) снимите рычаг18 с фиксатором 16 в соответствии с рисунком 57 и опустите его до упора в заплечики коробки 20. Легким отжатием коробки с фитилем убедитесь в правильности его установки. Установите крышку 12 и закрепите ее болтами. После установки польстера и постановки в рабочее положение колесно-моторного блока произведите заливку осевого масла марок Л, З и С в зависимости от времени года (ориентировочно 5л в один подшипник). Уровень контролируйте по маслоуказателю. В северных районах страны в зимнее время при температуре ниже 238 К (минус 35 0 С) залейте осевое масло марки С. Для выемки польстера из осевого подшипника отверните пробку 21 и слейте масло из осевого подшипника, снимите крышку смазочной камеры и выньте коробку польстера с фитилем, отверните болты крепления корпуса польстера и выньте корпус польстера 13 из смазочной камеры. Контроль диаметрального зазора во вкладышах производите при текущем ремонте ТР-З и заводских ремонтах, а также при одиночной выкатке колесных пар. При текущем ремонте ТР-З и неплановых работах допускается сборка блока при диаметральном зазоре в моторно-осевых подшипниках не более 1,2 мм. Разность зазоров левого и правого вкладышей не должна превышать 0,3 мм. Максимально допустимый диаметральный зазор в моторно-осевом подшипнике при эксплуатации не более 2 мм.

Осевой разбег тягового электродвигателя в колесно-моторном блоке в состоянии поставки от 1,0 до 2,6 мм. При текущем ремонте ТРЗ и межпоездных ремонтах допускается 3,5 мм. Максимально допустимый осевой разбег тягового электродвигателя на колесной паре не более 5 мм. Замер осевого разбега производится щупом между торцами вкладыша и ступиц зубчатого колеса и колесного центра. После сборки колесно-моторного блока и в условиях эксплуатации допускается диаметральный зазор в моторно-осевом подшипнике контролировать при снятой крышке польстера через окно во вкладыше. Минимальному зазору, равному 0,5 мм, соответствует прохождение щупа по середине вкладыша 0,4 мм, а максимальному зазору – 0,8 мм. Для уменьшения погрешности в замерах на величину зазора более 0,7 мм рекомендуется пользоваться наборными щупами. Щуп должен проходить по дуге не менее 100 мм от торца окна вкладыша. Нагрев осевых подшипников электродвигателей может происходить из-за плохого состояния польстера (загрязненный фитиль или неправильная сборка и установка), недостаточного количества масла в резервуаре подшипника, несоответствия сорта смазки времени года, недостаточного зазора в подшипнике, большой разницы в зазорах подшипников, попадания песка или других посторонних предметов в подшипник. В случае нагрева осевых подшипников электродвигателей руководствуйтесь следующим. Если нагрев подшипников происходит при движении с поездом, ослабьте болты крепления крышек подшипников, а также болты уплотнительных полуколец хомута со стороны коллектора электродвигателя и следуйте в депо. Запрещается применять при повышенных нагревах подшипников искусственное охлаждение маслом, водой или воздушной струей во избежание появления трещин в оси. Во избежание изгиба колесных пар при нагреве, медленно перекатывайте тепловоз по путям до достижения нормальной температуры осевых подшипников электродвигателей.

Обслуживание и регулировка песочной системы

Следите за состоянием воздухораспределителей, форсунок и песочных труб. Концевые песочные трубы должны так располагаться, чтобы песок подавался в зону контакта колеса с рельсом. Наилучшие условия сцепления колес тепловоза с рельсами создает однородный кварцевый песок с размерами частиц от 0,5 до 0,2 мм с наименьшим содержанием вредных примесей. Песок считается нормальным при содержании кварца не менее 70 %, глины не более 3 %, полевого шпата и других минералов не более 27 %, с влажностью не выше 0,5 % по массе (весу).

Количество подаваемого форсункой песка регулируйте специальным винтом 5 в соответствии с рисунком 39. Для уменьшения количества подаваемого форсункой песка указанный болт вворачивайте и, наоборот, для увеличения выворачивайте. Норма подачи песка под каждое колесо следующая:

• для 1-й и 6-й колесных пар – от 1,4 до 2,0 кг/мин;

• для 3-й и 4-й колесных пар – от 0,8 до 1,0 кг/мин.

Регулировка тифона

Звук, издаваемый тифоном, регулируйте поворотом гайки 2 в соответствии с рисунком 85. Давление воздуха, питающего тифон, должно быть от 0,75 до 0,85 МПа (от 7,5 до 9,0 кгс/см2).

Обслуживание привода компрессора и привода синхронного возбудителя

В процессе эксплуатации проверяйте затяжку болтовых соединений пакетных муфт привода компрессора и привода возбудителя. Ослабшие болтовые соединения подтяните и перешплинтуйте. Нормы затяжек (вращающий момент, приложенный к гайке):

• для болтов муфты компрессора от176 до 216 Н•м (от 18 до 22 кгс•м);

• для болтов муфты возбудителя от 49 до 68,5 Н•м (от 5 до 7 кгс•м).

Затяжку болтовых соединений пакетной муфты привода компрессора произведите при помощи торцового составного ключа из комплекта специнструмента и приспособлений, поставляемых с дизель-генератором: головка на 27 мм для регулировки зазоров в клапанах в соответствии с черт. ЭД50.40.068, ключ торцовый для сменных головок в соответствии с черт. ЭД50.40.09СБ, вороток-отвертка в соответствии с черт. ЭД.40.056.

Регулировка замков двустворчатых дверей капота

Для обеспечения закрытия двустворчатых дверей капота производите, при необходимости, регулировку замков, установленных на правой двери. При этом величина захвата (по вертикали) стержня замка 2 за угольники 10, приваренные к каркасу кузова, в соответствии с рисунком 86 должна быть в пределах от 3 до 5 мм. Регулировку величины захвата производите путем изменения длины тяг 3, для чего отпустите контргайку 5, поверните тягу 3 на необходимую величину и вновь зафиксируйте ее в рабочем положении контргайкой 5. Смазку стержней замков и ручек дверей капота производите дизельным маслом любой марки через одно ТО-З.

Обслуживание электрического тормоза

Тормозные резисторы, установленные на крыше тепловоза, включены в силовую цепь электрической схемы тепловоза и при работе генератора под нагрузкой (в тяговом и тормозном режимах) находятся под напряжением до 1000 В.

Для исключения возможности прикосновения к токоведущим частям, а также для защиты от атмосферных осадков они закрыты кожухом. В период эксплуатации электрического тормоза необходимо следить за обязательной установкой защитного кожуха, целостью изоляции силовых проводов, периодически проверять прочность затяжки крепежа на клеммниках, замерять сопротивление изоляции силовой цепи электрического тормоза, которое должно быть не менее 0,5 МОм. Все виды ремонтных работ по электрооборудованию необходимо производить при снятом напряжении тягового генератора. Обслуживание релейно – контактной аппаратуры производить по общепринятым нормам (в соответствии с руководством по эксплуатации и обслуживанию тепловоза).

Обслуживание установки УПС-ТПС

К обслуживанию установки УПС-ТПС допускаются лица, изучившие настоящее руководство по эксплуатации, а также прошедшие инструктаж по технике безопасности. При эксплуатации и обслуживании необходимо руководствоваться «Правилами технической эксплуатации электроустановок потребителей» и «Правилами техники безопасности электроустановок потребителей напряжением до 1000 В». По способу защиты человека от поражения электрическим током изделия установки соответствуют классу 0 (01 для ППКП) по ГОСТ 12.2.007.0-75.

Техническое обслуживание установки включает:

• внешний осмотр составных частей установки на отсутствие механических повреждений и на наличие всех составных частей согласно комплекту поставки;

• проверку установки в режиме ТЕСТ;

• осмотр кабелей и проводов и мест их подключения на предмет целостности и надежности винтовых соединений.

Замена вышедших из строя в процессе эксплуатации элементов производится на пунктах техобслуживания без дополнительных регулировок. В течение первых 10 лет эксплуатации ремонт производится организацией, производящей гарантийное обслуживание, далее - эксплуатирующими службами. Ремонт в пути категорически запрещается. Перечень возможных неисправностей устройств приведен в таблице на странице 52 книга 2 настоящего руководства.

Консервация тепловоза

Общие указания

Все работы по консервации узлов тепловоза производите в закрытом сухом помещении с температурой воздуха не ниже 288К (15 0С) и относительной влажностью не выше 70%. Не допускается резкое колебание температур и наличие сквозняков из-за возможности появления конденсационной влаги. Температура консервируемых поверхностей должна быть равной или несколько выше температуры помещения, в котором производится консервация. Подготовленные к консервации поверхности не допускается трогать незащищенными руками. Наличие следов коррозии на консервируемых поверхностях не допускается. Материалы, применяемые для консервации, не должны содержать влагу и должны храниться в плотно закрытой таре. При консервации не допускайте попадания консервационных материалов на электроизоляционные материалы, резину, дюрит, фибру, картон и другие материалы, портящиеся от воздействия консервационных средств. Консервационный слой должен быть сплошным и равномерным по толщине. Консервацию букс, роторных подшипников тяговых двигателей и генераторов производите в соответствии с инструкцией МПС по содержанию и ремонту узлов с подшипниками качения локомотивов.

Перед консервацией тепловоза выполните следующие работы:

а) спустите воду и масло из дизеля, турбокомпрессора, калорифера, батарей обогрева ног машиниста и секций холодильника. Слейте масло из картера компрессора и редуктора холодильника;

б) после слива воды из системы охлаждения краник водомерного стекла расширительного бака, вентили и краны на сливных трубах из блока дизеля, батарее обогрева, калорифере и на сливных трубах из секции холодильника оставьте в открытом положении;

в) слейте топливо из корпусов фильтров;

г) продуйте воздушные резервуары и отстойники холодильника компрессора;

д) на капоте тепловоза закройте плотной бумагой или тканью всасывающие отверстия вентиляторов охлаждения тяговых электродвигателей, верхние жалюзи, выпускное отверстие искрогасителя дизеля, прожектор и др.;

е) кожуха зубчатой передачи тяговых электродвигателей заправьте смазкой. Произведите ревизию польстера моторно-осевых подшипников и заправьте смазкой, соответствующей времени года;

ж) смажьте тонким слоем смазки Буксол (ТУ0254-107-01124328-2001) главные вспомогательные контакты электрических аппаратов;

з) предохранители вспомогательного генератора и аккумуляторной батареи снимите и уложите в ящик в кабине машиниста;

и) аккумуляторную батарею снимите с тепловоза для подзарядки. Разрешается аккумуляторную батарею не снимать и подзаряжать на тепловозе, если тепловоз отставлен от работы на срок не более 30 суток;

к) тепловозы, отставленные в запас или резерв, должны пройти антикоррозийную обработку (консервацию) на стойлах депо, имеющих температуру внутри помещения не ниже 288 К (15 0С) не раньше чем через промежуток времени от 8 до 10 часов после остановки дизеля;

л) внутреннюю консервацию дизеля, компрессора и редуктора холодильника производите фильтрованным обезвоженным маслом, применяемым для смазки дизеля путем прогрева от 1 до 2 часов при температуре от 383 до 393К (от 110 до 120 0С). Температура масла и дизеля при консервации должна быть не выше 303 К (300С); Наружная консервация узлов и деталей тепловоза может быть произведена смазкой ПВК (ГОСТ 19537-83). Температура смазки при покрытии должна быть в пределах от 333 до 343 К (от 60 до 70 0С). Смазка с наличием кислот и влаги, а также механических примесей, превышающих нормы, к применению не допускается.

Консервация дизеля

Консервацию дизеля производите согласно инструкции на консервацию и хранение дизель-генератора.

Консервация других деталей, узлов и агрегатов тепловоза

Предохранение поверхностей деталей, узлов и агрегатов покрытием антикоррозийной смазкой предусматривает защиту от коррозии на срок 2 мес. Все поверхности, подлежащие покрытию антикоррозийной смазкой, предварительно тщательно очистите от грязи, коррозии, промойте бензином или керосином и насухо протрите чистой салфеткой. Подготовленные поверхности немедленно покройте антикоррозийной смазкой при помощи кисти равномерным слоем без пробелов. Обмазка смежных поверхностей, не подлежащих покрытию, а также разбрызгивание смазки, не допускается.

Контроль за состоянием масла и охлаждающей жидкости

Анализ масла из системы дизеля производите через кран 5«6» в соответствии с рисунком 10 при каждом техническом обслуживании ТО-3 с определением вязкости, содержания механических примесей, воды и температуры вспышки.

Основные браковочные признаки дизельного масла:
	М-14Г	М-14Б	М-14В2
Температура вспышки, определяемая в открытом тигле, К(ºС), ниже	443 (170)	443 (170)	443 (170)
Кинематическая вязкость при температуре 373 К (100 0С):
более	16,5	16,5	16,5
менее	11,5	11,5	11,5
Содержание, %, более:
механических примесей	0,08	0,08	0,08
воды	0,05	0,05	0,05
Кислотное число, мг КОН на 1 кг масла, более	0,5	0,5

Более подробно о характеристиках масла и его браковочных нормах указано в руководстве по эксплуатации дизель-генератора. При обнаружении одного из указанных показателей браковочных норм дизельное масло подлежит полной замене с промывкой и очисткой картера дизеля. При наличии в дизельном масле механических примесей более 0,08% и пробеге от замены масла менее установленной нормы замените фильтрующие элементы фильтров тонкой очистки, промойте центрифугу. Если после принятых мер за 50 часов работы механические примеси в дизельном масле не уменьшаются, то масло замените с промывкой системы. При обнаружении в дизельном масле воды более браковочных норм произведите повторный отбор масла при остановленном дизеле, предварительно слив от 20 до 30кг масла из картера. Если при повторном анализе вновь обнаружено содержание воды более нормы или при периодическом сливании отстоя из сливной трубы картера потечет эмульсия (вода с маслом), масло подлежит замене с выяснением причин попадания воды в масло. При увеличении уровня масла в поддоне рамы двигателя немедленно выясните причину и устраните неисправности. Повышение уровня масла свидетельствует о попадании в масло топлива или воды.

Анализ компрессорного масла производите на каждом втором ТО-3. При анализе определите содержание механических примесей, которых должно быть не более 0,08 %. В случае содержания механических примесей более 0,08 % масло слейте и замените свежим независимо от продолжительности его работы. Через один текущий ремонт ТР-1 отберите пробу смазки для анализа из обеих букс одной колесной пары каждой тележки. Браковочными признаками масла являются наличие кислотного числа в мг КОН на 1кг масла более 0,45 %, содержание механических примесей более 0,45 % и воды более 1 %. Браковочными признаками консистентной смазки являются кислотное числа в мг КОН на 1 кг смазки более 0,5 %, содержание механических примесей более 0,5% (песок и металлические частицы не допускаются), содержание воды более1 %, температура каплепадения ниже 398 К (273 0С). Анализ охлаждающей воды из водяной системы дизеля производите на ТО-3 и текущих ремонтах. Вода должна удовлетворять следующим техническим условиям:

Жесткость, мг экв/л	До 0,2
Хлорионы, мг/л	До 30
Щелочность по ФФ, мг экв/л	От 1,5 до 2,5
Фосфорный ангидрид P2O5, мг/л	От 15 до 25
Хромовый ангидрид CrO3	Отсутствие
Азотнокислый натрий, мг/л	От 2500 до 3000
Взвешенные вещества	Отсутствие
Водородный показатель pH	От 10,8 до 11,2

Для умягчения охлаждающей воды применяют каустическую соду и тринатрий-фосфат, а в качестве антикоррозийной присадки – нитрит натрия. Количество умягчителей и присадок, которое необходимо добавить к охлаждаемой воде, рассчитывает химическая лаборатория депо.

Порядок приготовления охлаждающей воды, ее контроль, а также браковочные нормы выполняйте в соответствии с руководством по эксплуатации дизель-генератора.

Инструкция по техническому обслуживанию основного электрооборудования тепловоза

Введение

Инструкция по техническому обслуживанию основного электрооборудования тепловоза ТЭМ18Д (в дальнейшем - инструкция) содержит сведения, необходимые для организации работ по содержанию его в исправном и работоспособном состоянии и устанавливает виды, периодичность и объем работ, выполняемых при техническом обслуживании и текущем ремонте.

При проведении технического обслуживания и текущего ремонта электрооборудования, кроме настоящей инструкции, руководствуйтесь руководством по эксплуатации тепловоза, паспортами и деповскими комплектами чертежей изделий электрооборудования, правилами по технике безопасности и производственной санитарии при эксплуатации тепловозов, инструкцией по содержанию и ремонту узлов с подшипниками качения локомотивов.

Требования безопасности

При выполнении всех работ по монтажу, техническому обслуживанию и ремонту изделий электрооборудования соблюдайте рекомендации, изложенные в действующих правилах по технике безопасности и производственной санитарии при эксплуатации и ремонте тепловоза. Во время технического обслуживания или ремонта изделий электрооборудования на тепловозе остановите (заглушите) дизель и отключите аккумуляторную батарею. Перед продувкой изделий электрооборудования сжатым воздухом наденьте защитные очки. Продувку снятых с тепловоза изделий электрооборудования производите в специальных камерах, оборудованных вытяжной вентиляцией. Во время испытаний изделий электрооборудования пользуйтесь защитными средствами от поражения электрическим током (диэлектрическими перчатками, обувью и ковриками, инструментом с изолированными ручками и др.). При этом строго соблюдайте инструктивные указания, которые должны быть вывешены у места испытаний. Не допускайте отсоединение разборных электрических контактных соединений под током. В случае пожара на изделиях электрооборудования для его тушений категорически запрещается применять генератор высокократной пены или пенные огнетушители. Применяйте для этой цели только углекислотные или порошковые огнетушители. При выполнении работ по консервации и расконсервации, а также по чистке от загрязнений, соблюдайте требования по технике безопасности и противопожарной безопасности в части обращения с едкими и горючими материалами.

Для транспортировки при монтаже и демонтаже, а также во время ремонта стропите:

• электрические машины – за транспортные проушины;

• контроллер – за отверстия верхних планок крепления;

• переключатель ППК-8023 в вертикальном положении – за рым-болты;

• переключатель ППК-8023 в горизонтальном положении – за контактные стойки у привода и кронштейна;

• контактор электропневматический ПК-1146А – за боковые стенки между основными неподвижными контактами.

Виды и периодичность технического обслуживания и текущего ремонта

Система технического обслуживания и текущего ремонта изделий включает в себя следующие виды:

• технические обслуживания ТО-1, ТО-2, ТО-3;

• технические ремонты ТР-1, ТР-2, ТР-3.

Характеристика видов технического обслуживания и текущего ремонта

Технические обслуживания ТО-1, ТО-2, ТО-3, а также текущие ремонты ТР-1 и ТР-2 изделий электрооборудования предназначены для проверки их технического состояния, поддержания в чистоте, устранения обнаруженных неисправностей и выполняются без снятия изделий электрооборудования с тепловоза.

Текущий ремонт ТР-3 изделий электрооборудования предназначен для обеспечения работоспособности путем ревизии, замены или восстановления отдельных узлов, деталей и выполняется со снятием с тепловоза (кроме выключателя педального ВП-1-11У3, колодки клеммной СК-2В, панели с предохранителями ПП-3032У3, резисторов ЛР, ПС-40, ПС-20, ПС-50, текущий ремонт ТР-3 которых производится без их снятия с тепловоза).

Периодичность технических обслуживаний и текущих ремонтов

Виды технического обслуживания и текущего ремонта изделий электрооборудования совмещайте с аналогичными видами технического обслуживания и текущего ремонта тепловоза, но при этом периодичность выполнения технического обслуживания и текущего ремонта не должна превышать сроки, указанные в пункте 2 части 3 настоящего руководства.

Подготовка к работе

Неисправности изделий электрооборудования, обнаруженные при техническом обслуживании ТО-1 и в пути следования, отметьте в журнале технического состояния тепловоза. Перед техническим обслуживанием или текущим ремонтом мастер или бригадир, возглавляющий сменную бригаду слесарей, должен проверить записи машинистов в журнале технического состояния тепловоза с целью определения технического состояния изделий электрооборудования. Неисправности изделий электрооборудования, обнаруженные при техническом обслуживании ТО-2 и ТО-3, а также при текущих ремонтах ТР-1, ТР-2 и ТР-3, устраните и сделайте отметку о них в учетной документации депо и в паспорте изделия. В случае отправки изделий электрооборудования на текущий ремонт ТР-3 (или обнаружения неисправностей и повреждений, для устранения которых требуется разборка) выполните следующие работы:

Для тягового генератора:

а) отсоедините от электрической схемы тепловоза;

б) снимите вспомогательное оборудование тепловоза;

в) отсоедините свободный конец вала якоря от вспомогательного оборудования тепловоза;

г) отсоедините от дизеля;

д) снимите генератор с тепловоза при помощи крана за транспортировочные проушины и установите его на подставку;

ж) очистите генератор от пыли и загрязнений;

и) замерьте сопротивление изоляции цепей в практически холодном состоянии с целью выявления участков с пониженным сопротивлением изоляции.

Для тягового электродвигателя:

а) отсоедините от электрической схемы тепловоза и системы воздухоснабжения;

б) снимите с тележки и отсоедините от колесной пары;

в) снимите с вала якоря шестерню тягового редуктора;

г) очистите наружную поверхность от пыли и грязи;

д) замерьте сопротивление изоляции цепей в практически холодном состоянии.

Для синхронного возбудителя:

а) отсоедините от электрической схемы тепловоза;

б) отсоедините свободный конец вала якоря от приводного механизма;

в) отвинтите болты крепления и снимите с тепловоза;

г) снимите с вала якоря полумуфту;

д) очистите наружную поверхность от пыли и загрязнений;

ж) замерьте сопротивление изоляции цепей в практически холодном состоянии;

Для электрических аппаратов:

а) отсоедините от электрической схемы тепловоза;

б) отсоедините от магистрали сжатого воздуха (только для электропневматических аппаратов);

в) отвинтите болты (гайки) крепления и снимите с тепловоза;

г) очистите от пыли и загрязнений.

Рекомендуется не раскомплектовывать магнитную систему и якорь электрической машины без необходимости. Не допускается раскомплектовка шестерни и зубчатого колеса тягового редуктора. Каждый случай монтажа и демонтажа изделий электрооборудования отметьте в их паспортах (для электрических машин обязательно) и в учетной документации депо с указанием даты, причины демонтажа и объема проведенной работы, номера и серии тепловоза, на который устанавливается изделие, пробега от начала эксплуатации изделий на момент проведенных работ и фамилии лиц, производящих запись. Перед измерением сопротивления изоляции электрических цепей тепловоза отключите все электрические аппараты, содержащие полупроводниковые элементы. При всех плановых и неплановых ремонтах затяжку болта М36 крепления осевых подшипников при сборке колесно-моторного блока осуществляйте пневмогайковертом ИП3106А моментом от 1270 до 1450 Н•м (от 127 до 145 кгс•м) с последующим контролем с помощью динамометрического ключа В-50428.

Очистка от эксплуатационных загрязнений

Очистку электрических машин, электрических аппаратов и их составных частей от эксплуатационных загрязнений осуществляйте моющей жидкостью, для составления которой рекомендуется применять разбавленные растворы моющих средств:

а) 0,1 процентный раствор МЛ-80 ТУ 84. 509-1-82;

б) 0,5 процентный раствор отходов «Синтамида-5» ТУ 6-02-09-04-82;

в) 0,5 процентный раствор «Термос» ТУ 6-0,2-15325-80;

г) 0,1 процентный раствор триполифосфата натрия ГОСТ 13499-81.

Очистку производите при температуре 243 К (70 0С) для моющей жидкости с МЛ-80 и отходами «Синтамид 5» в интервале от 323 до 333 К (от 50 до 60 0С) с «Термос». Сушку после промывки производите при температуре в интервале от 403 до 423 К (от 130 до 150 0С) до восстановления сопротивления изоляции узлов. При этом продолжительность времени с момента окончания мойки до начала горячей сушки не должна превышать 0,5 ч. Очистку производите только при включённой вытяжной вентиляции.

Очистку электронных устройств и их составных частей осуществляйте 5%-ным раствором алкилсульфатов. Очистку производите погружением при температуре в интервале от 313 до 323 К (от 40 до 50 0С) в течение 8-10 минут. После очистки составные части ополосните в растворе хромпика 0,1 г/л и обдуйте воздухом. Очистку производите только при включённой вытяжной вентиляции. Допускается очистка составных частей снятых с тепловоза электрических аппаратов и полупроводниковых аппаратов приведёнными растворами при помощи волосяной кисти или щётки. Очистку поверхностей установленных на тепловозе электрических аппаратов и полупроводниковых аппаратов производите чистыми сухими безворсными салфетками (а в случае необходимости, смоченными в бензине или спирте, и отжатыми).

При невозможности очистить охладитель панели ПВК-6011А раствором алкилсульфатов.

Рекомендуется производить очистку (с предварительным снятием с него диода);

а) раствором синтетических моющих средств «Лабомид» любой марки, МЛ-80 (МЛ-72), «Термос»;

б) любым растворителем (или моющим средством), предварительно убедившись в отсутствии интенсивного химического взаимодействия его с материалом охладителя.

Измерение сопротивления изоляции электрических машин и аппаратов

Измерение сопротивления изоляции электродвигателя ЭД-118АУ2 проводите мегаомметром на напряжение 1000 В. Для измерения сопротивления изоляции цепей вывод ЗЕМЛЯ прибора присоедините к любой неокрашенной части корпуса, а вывод ЛИНИЯ – поочерёдно к одному из наконечников выводов главных полюсов и якоря (С1 или С2, Я1 или Я2). По окончании измерения не забудьте разрядить обмотки присоединением к выводам обмоток заземлённого провода. Измерение сопротивления изоляции генератора ГП-321У2, ГПТ84/44-8 производите на неработающем генераторе мегаомметром на напряжение 1000В. Для измерения сопротивления изоляции цепей вывод ЗЕМЛЯ прибора присоедините к любой неокрашенной части корпуса, а вывод ЛИНИЯ * поочерёдно к одному из выводов цепи обмотки независимого возбуждения F1, F2 и к одному из выводов А1,В2Д1, Д2 (цепь якоря). Для измерения сопротивления изоляции якоря и токособирательных шин отсоедините шины, идущие от токособирательных шин к добавочным полюсам, а вывод «ЛИНИЯ» прибора присоедините к одному из выводов А1, А2.

Для измерения сопротивления изоляции токособирательных шин дополнительно к вышеуказанным работам поднимите щетки. Для измерения сопротивления изоляции добавочных полюсов дополнительно к вышеуказанным работам, отсоедините шину, идущую от добавочного полюса к пусковой обмотке, а вывод ЛИНИЯ прибора подсоедините к выводу В2Д1. Для измерения сопротивления изоляции пусковой обмотки – все вышеперечисленные работы, а вывод ЛИНИЯ прибора подсоедините к одному из выводов Д1. По окончании измерения разрядите обмотки присоединением к выводам обмоток заземлённого провода.

Измерение сопротивления изоляции контактора электропневматического ПК-1146 производите мегаомметром на напряжение 1000 В между: выводами силовой цепи и корпусом пневмопривода (кронштейном); выводами силовой цепи и выводами панели клеммной; выводами силовой цепи соседних полюсов (у многополюсных контакторов); выводами силовой цепи при одетой камере; выводами панели клеммной при одетой камере; выводами панели клеммной и корпусом пневмопривода.

Измерение сопротивления изоляции переключателя ППК-8023 производите мегаомметром на напряжение 1000 В между: контактами главной цепи и корпусом; контактами главной цепи и контактами контактной группы (вспомогательной цепи); силовыми контактными группами (полюсами); разомкнутыми контактами главной цепи одной группы; контактами контактной группы (вспомогательной группы) и корпусом.

Измерение сопротивления изоляции реле дифференциального РД-3010 проводите мегаомметром на напряжение 500 В и 2500 В между: выводами катушек и магнитопроводом (2500 В); контактами и магнитопроводом (500 В).

Измерение сопротивления изоляции электромагнита ЭТ-54Б производите на напряжение 500 В. Для измерения сопротивления изоляции вывод ЛИНИЯ мегаомметра присоедините к любому из выводов штепсельного разъёма, а вывод ЗЕМЛЯ – неокрашенной поверхности сердечника корпуса электромагнита.

Измерение сопротивления изоляции резистора ЛР 9233, ЛР 9236 в холодном состоянии проводите мегаомметром на напряжение 1000 В между выводами резистора и держателем.

Измерение сопротивления изоляции реле электромагнитных РМ-1110, РМ-2010 производите мегаомметром на напряжение 500 В и 1000 В между:

• выводами рабочей и удерживающей катушки (только для РМ-1110) –1000 В;

• выводом катушки (кроме удерживающей) и заземлённой установочной плитой – 1000 В;

• выводом катушки (кроме удерживающей) и выводом замыкающего контакта (контакты замкнуты) – 1000 В;

• выводом катушки (кроме удерживающей) и выводом размыкающего контакта (контакты замкнуты) – 1000 В;

• выводом удерживающей катушки и заземлённой установочной плитой (только для РМ-1110) – 500 В;

• выводом удерживающей катушки и выводом замыкающего контакта (контакты замкнуты, только для РМ-1110) – 500 В;

• выводом удерживающей катушки и выводом размыкающего контакта (контакты замкнуты, только для РМ-1110) – 500 В;

• выводами замыкающего контакта в разомкнутом состоянии – 500 В;

• выводами размыкающего контакта в разомкнутом состоянии – 500 В;

• выводом замыкающего контакта и выводом размыкающего контакта (все контакты замкнуты) – 500 В.

Измерение сопротивления изоляции вентиля электропневматическо-го ВВ-32 (ВВ-1000) производите мегаомметром на напряжение 250 В между одним из выводов катушки и ярмом. Измерение сопротивления изоляции выключателя педального ВП-1 производите мегаомметром на напряжение 500 В между:

• контактами блока контактов каждого контактного элемента (контакты разомкнуты);

• контактами соседних контактных элементов;

• основанием и каждым контактом блока контактов в замкнутом положении контакта.

Сушка изоляции электрических машин

Общие сведения

В случае снижения сопротивления изоляции обмоток электрических машин вследствие увлажнения, сушку изоляции производите одним из следующих способов:

а) продуванием через электрические машины сухого горячего воздуха (например, от калорифера или специального обогревателя) – только для электро-двигателя;

б) внешним обогревом (например, в печи или сушильной камере);

в) электрическим током.

Выбор метода сушки зависит, главным образом, от местных условий, имеющихся возможностей и от степени увлажнения изоляции обмоток. Обмотки при сушке нагревайте постепенно. При быстром нагреве разница в постоянных времени нагрева и коэффициентах линейного расширения обмотки и активной стали, а также конструктивных частей электрических машин, может послужить причиной повреждений (разрывов) изоляции. Измерение температуры и сопротивления изоляции производите в начале сушки через каждые 30 мин, а при установившейся температуре – через 1 час. Во время сушки сопротивление изоляции обмоток сначала понижается вследствие испарения влаги, а затем повышается и, наконец, становится постоянным или незначительно изменяется в сторону повышения. Сушку не прекращайте при продолжающемся понижении сопротивления изоляции. При установившейся величине сопротивления изоляции сушку продолжайте ещё 2 – 3 часа.

Сушка изоляции обмоток продуванием горячего воздуха. Данным способом производите только сушку изоляции тяговых электродвигателей. При сушке изоляции обмоток данным методом, для продувания через электродвигатель горячего воздуха, используйте вентилятор или воздуходувку. Температура воздуха должна быть в пределах от 393 до 403 К (от 120 до 130 0С). На всё время сушки крышки люков должны быть закрыты.

Сушка изоляции обмоток внешним обогревом

Для сушки изоляции обмоток внешним обогревом электродвигатель в сборе со снятыми крышками смотровых люков, генератор в сборе со снятыми крышками подшипникового щита, агрегат в сборе со снятыми кожухами с каркасных частей станин или отдельно якорь, магнитную систему, главный или добавочный полюс поместите в вентилируемую сушильную камеру (или в печь) с температурой в пределах от 373 до 383 К (от 100 до 110 0С).

Разборка, сборка и испытания электрических машин

Рисунок В.1 – Разборка тягового электродвигателя ЭД-118АУ2

1, 5, 11, 19 – болты; 2 – крышка подшипника;3 – шайба упорная; 4 – кольцо упорное подшипника; 6 – корпус; 7 – щеткодержатель; 8 – полюс главный; 9 – якорь; 10, 18 – щиты подшипниковые; 12 – скоба транспортная; 13 – гайка специальная; 14 –кольцо уплотнительное; 15 – съемник винтовой; 16 – шарик упорный; 20 – шайба специальная.

Разборку электродвигателя производите в следующей последовательности (в соответствии с рисунком В.1):

• установите электродвигатель горизонтально;

• отверните болты 1, крепящие подшипниковую крышку 2 со стороны коллектора;

• снимите подшипниковую крышку 2 при помощи болтов, вворачиваемых в её отжимные отверстия;

• отогните шайбу 3 , отверните болты 19 и снимите упорную шайбу и упорное кольцо подшипника 4;

• установите подшипниковую крышку 2 на место и закрепите её двумя болтами 1 (для предохранения подшипника от загрязнений);

• вверните винтовой съёмник 15 в резьбу уплотнительного кольца 15 и снимите последнее с вала якоря. Рекомендуется для облегчения съёма вложить в углубление в торце вала стальной шарик диаметром от 25 до 30 мм;

• снимите с корпуса 6 крышки смотровых люков и поднимите щетки;

• оденьте транспортную скобу на конусный конец вала якоря, закрепите её гайкой и подтяните краном до натяжения каната;

• отверните болты 11 и выпрессуйте равномерно без перекосов подшипниковый щит 10 (со стороны противоположной коллектору) при помощи болтов, вворачиваемых в его отжимные отверстия;

• выведите якорь 9 из корпуса вместе со щитом, выдвигая якорь строго горизонтально во избежание повреждения коллектора и обмотки якоря о щёткодержатели, полюса или горловину корпуса;

• положите якорь на подставку с мягкой обкладкой;

• снимите с вала якоря подшипниковый щит со стороны противоположной коллектору при помощи грузоподъёмного крана;

• снимите козырьки с сетками на выходе охлаждающего воздуха;

• отсоедините от щёткодержателей 7 токопроводящие провода электрических щёток и вытащите щётки из обойм;

• нанести отметки на кронштейнах и накладках крепления щёткодержателей, открутите болты крепления и снимите щёткодержатели 7.

Помните, что накладки с одного кронштейна нельзя устанавливать на другой и нельзя переворачивать.

Cнятие добавочного полюса (при необходимости замены) производите в следующей последовательности (помните, что катушки добавочных полюсов с сердечников в условиях депо не снимаются):

• снимите проводные соединения между смежными добавочными полюсами;

• установите корпус электродвигателя коллекторной камерой вниз;

• удалите кварцкомпаунд в местах расположения гаек (головок болтов) (только при снятии полюса с залитыми кварцкомпаундом гайками, болтами);

• отверните гайку и вытащите средний болт (или отверните и вытащите средний болт) крепления добавочного полюса;

• поддерживая снимаемый полюс на круглом металлическом стержне длиной от 1,5 до 1,6 м и диаметром от 20 до 25 мм, вставляемого в среднее отверстие полюса и корпуса электродвигателя, отверните гайки и вытащите (или отверните и вытащите) крайние болты крепления добавочного полюса;

• переместите полюс при помощи стержня в середину магнитной системы;

• пропустите мягкий строп через верхнее отверстие в сердечнике полюса и вытащите полюс из корпуса при помощи подъёмного крана.

Снятие главного полюса (при необходимости замены) производите в следующей последовательности (помните, что катушки главных полюсов с сердечников в условиях депо не снимаются);

• снимите добавочный полюс, расположенный рядом со снимаемым главным полюсом;

• установите корпус электродвигателя коллекторной камерой вниз;

• снимите шины между главными полюсами;

• удалите кварцкомпаунд в местах расположения головок болтов крепления полюса (только при снятии полюса с залитыми кварцкомпаундом головками болтов);

• срубите пластины контровки болтов крепления полюса (только главного полюса в районе осевых подшипников);

• отверните и вытащите средний болт крепления главного полюса;

• поддерживая снимаемый полюс на круглом металлическом стержне длиной от 1,5 до 1,6 м и диаметром от 20 до 25 мм, вставляемого в средние отверстия полюса и корпуса электродвигателя, отверните и вытащите крайние болты крепления;

• снимите стержень с сердечника главного полюса (только для полюсов с наружным расположением стержня);

• переместите полюс при помощи стержня в середину магнитной системы;

• пропустите мягкий строп через верхнее отверстие в сердечнике полюса и вытащите полюс из корпуса при помощи подъёмного крана.

Снятие выводных токопроводных соединений (при необходимости замены) производите в следующей последовательности:

• нанесите отметки на клицах крепления проводных соединений;

• снимите клицы, предварительно открутив их крепления;

• отсоедините проводные соединения от щёткодержателя или токовывода катушки полюса (в зависимости от снимаемого проводного соединения);

• выведите проводное соединение из корпуса электродвигателя вместе с резиновой втулкой;

• снимите резиновую втулку с проводного соединения.

Разборку щёткодержателя (только при необходимости замены и повреждённых составных частей) производите в следующей последовательности:

• вытащите шплинты из оси;

• выбейте ось из корпуса;

• вытащите пружины с втулкой из корпуса;

• выведите конец пружины из прорези втулки.

Замену изоляторов щёткодержателей (при необходимости) производите в следующей последовательности:

• срубите головку заклёпки, фиксирующей заменяемый изолятор в корпусе щёткодержателя;

• выбейте заклёпку из отверстия;

• выпрессуйте изолятор из корпуса;

• запрессуйте новый изолятор в отверстие корпуса;

• высверлите в корпусе и пальце новое отверстие и установите в него заклёпку с образованием с обеих сторон головок.

Внутренние кольца подшипников (при необходимости) снимите с вала якоря, предварительно разогрев их при помощи индукционного нагревателя.

Перед сборкой электродвигателя выполните следующие работы:

• соберите магнитную систему (в случае замены полюсов) с последующей покраской её внутренней поверхности эмалью ГФ-92-ХС ГОСТ 9151-75. Проверьте расстояние между диаметрально противоположными полюсами. При этом соблюдайте полярность полюсов, убедитесь в наличии немагнитных прокладок под добавочными плюсами и заизолируйте места крепления соединений с токовыводами катушек полюсов. Момент затяжки болтов крепления главных и добавочных полюсов (гаек добавочных полюсов) – от 80 до 100 Н•м (от 8 до 10 кг•м);

• установите щёткодержатели так, чтобы фторопластовые изоляторы упирались в кронштейны (с целью предохранения коллектора от повреждений при установке якоря в магнитную систему). При этом накладки кронштейнов установите на свои места по нанесённым при разборке меткам;

• закрепите к щёткодержателям болтами проводные соединения, идущие от щёткодержателей одинаковой полярности, и проводные соединения, идущие от добавочных полюсов, в соответствии с электрической схемой соединений электродвигателя [момент затяжки болтов от 60 до 90 Н•м (от 6 до 9 кг•м)];

• насадите в нагретом состоянии на вал якоря (в случае снятия с вала) уплотнительные кольца и внутренние кольца предварительно подобранных подшипников;

• оберните картоном или другим плотным материалом поверхность коллектора;

• заправьте свежей смазкой (см. приложение А) внутренние камеры подшипников (в подшипниковых щитах);

• установите наружные кольца подшипников вместе с роликами в подшипниковые щиты и заложите свежую смазку в подшипники (в соответствии с приложением А).

При закладке смазки продавливайте её между роликами и сепаратором, между сепаратором и наружным кольцом подшипника.

Сборку электродвигателя производите в следующей последовательности:

• установите магнитную систему горизонтально;

• установите в корпус электродвигателя подшипниковый щит со стороны коллектора, запрессуйте и закрепите его болтами момент затяжки болтов от 700 до 800 Н•м (от 70 до 80 кг•м);

• установите щитки в щёткодержателях так, чтобы они не выступали из обойм щёткодержателей в сторону коллектора;

• заведите якорь строго горизонтально;

• установите и закрепите подшипниковый щит со стороны, противоположной коллектору;

• выставите зазор между щёткодержателями и рабочей поверхностью, окончательно закрепите щёткодержатели к кронштейнам момент затяжки болтов 250± 50 Н•м (25±5 кг•м);

• измерьте радиальный зазор в подшипниках;

• измерьте торцовое биение наружных колец подшипников;

• установите упорное кольцо подшипника, упорную шайбу, пластинчатую шайбу и закрепите болтами;

• измерьте осевой разбег якоря;

• законтрите болты крепления упорной шайбы при помощи пластинчатой шайбы;

• установите наружное уплотнительное кольцо со стороны, противоположной коллектору [предварительно нагрев кольцо до температуры от 373 до 393 К (от 100 до 120 0С)];

• установите и закрепите болтами подшипниковые крышки момент затяжки болтов от127 до 145 Н•м (от 12,7 до 14,5 кг•м);

• производите притирку щёток непосредственно на коллекторе. Для этого обхватите коллектор шлифовальной шкуркой длиной, равной 1,3 длины окружности коллектора (около 1630 мм) и шириной, равной длине поверхности коллектора (около 150 мм) и обращённой рабочей стороной к щётке. Опустите щётки на коллектор (на шлифовальную шкурку), пружины на щётки и, вращая якорь, производите притирку щёток. После притирки продуйте внутренние поверхности электродвигателя сжатым воздухом;

• измерьте радиальное биение коллектора;

• измерьте перекос щёток на длине коллекторной пластины;

• измерьте сопротивление изоляции обмоток в практически холодном состоянии;

• производите испытания электродвигателя на холостом ходу в течение от 0,5 до 1 часа при частоте вращения от 30 до 33,73 с-1 (от 1800 до 2000 об/мин) с целью проверки правильности сборки и приработки щёток на холостом ходу. Продуйте электродвигатель сухим, сжатым воздухом.

При сборке электродвигателя болты крепления подшипниковых щитов и крышек затяните с поочерёдным подвёртыванием диаметрально противоположных болтов. По окончании всех ремонтных и сборочных работ проведите приёмо-сдаточные испытания электродвигателя, выпускаемого из текущего ремонта ТР-3. Методы и последовательность испытаний должны соответствовать ГОСТ2582-81.

При этом:

• сопротивление обмоток постоянному току в практически холодном состоянии, приведенное к температуре 293 К (20 оС), не должно отличаться от значений, приведенных в паспорте электродвигателя более, чем на ±10 %;

• проверку коммутации, частоты вращения и реверсирования проводите только при замене полюсов или якоря;

• проверьте электрическую прочность изоляции относительно корпуса в течение 1 мин напряжением 1800 В частоты 50 Гц.

Генератор постоянного тока тяговый ГП-321 У2

Разборку генератора (в соответствии с рисунком В.2) производите в следующей последовательности:

• очистите наружную поверхность генератора от загрязнений и продуйте его сухим, чистым воздухом;

• снимите полумуфту с вала;

• снимите крышки с подшипникового щита;

• снимите ограждение и сетки с окон для выхода охлаждающего воздуха;

• поднимите щетки и обверните рабочую поверхность коллектора плотной бумагой;

• отсоедините шину, идущую от добавочных полюсов к токособирательной шине;

• снимите клицы закрепления выводов генератора;

• выверните стопорные винты и отверните гайку специальную с вала якоря;

• выверните болты крепления наружной крышки подшипника и выпрессуйте её при помощи болтов, вворачиваемых в отжимные отверстия;

• выведите якорь из магнитной системы при помощи транспортировочной скобы и уложите его на подставку с мягкой обкладкой (при этом следите, чтобы не было перекосов якоря во избежание повреждения подшипника и рабочей поверхности коллектора);

• поддерживая вентилятор натянутым тросом, выверните болты его крепления к корпусу якоря, выпрессуйте его при помощи болтов, вворачиваемых в отжимные отверстия;

• снимите вентилятор;

• поддерживая подшипниковый щит натянутым тросом, выверните болты его крепления к станине, выпрессуйте его при помощи болтов, вворачиваемых в отжимные отверстия.

Снятие полюсов (при необходимости замены) производите в следующей последовательности:

• снимите шины и провода, соединяющие катушки полюсов;

• установите станину на торец стороны, противоположной подшипниковому щиту и снимите полюсы с катушками (при отворачивании болтов, крепящих полюсы, поддерживайте полюсы при помощи натянутого ремня грузоподъёмным приспособлением или краном).

При снятии соединительных шин и полюсов рекомендуется предварительно замаркировать их расположение и зафиксировать количество прокладок, чтобы при сборке обеспечить их первоначальное положение и требуемые зазоры между полюсами и якорем.

Разборку подшипникового щита производите в следующей последовательности:

• отсоедините токособирательные шины от бракетов;

• снимите бракеты со щёткодержателями и изоляторы с подшипникового щита;

• вытащите щётки из щёткодержателей;

• отвинтите и снимите с подшипникового щита смазочную трубку.

Перед сборкой генератора выполните следующие работы:

• соберите магнитную систему (в случае замены полюсов) с последующей покраской её внутренней поверхности (на генераторах в исполнении для умеренного климата эмалью ГФ-92-ХС ГОСТ 9151-75).

Проверьте расстояние между диаметрально противоположными полюсами. При этом соблюдайте полярность полюсов, убедитесь в наличии немагнитных прокладок под добавочными полюсами.

• соберите подшипниковый щит (в случае его разборки), обеспечив равномерность расположения щёток в соответствии с чертежом;

• измерьте сопротивление изоляции магнитной системы и якоря, которое должно быть не менее 20 МОм;

• испытайте электрическую прочность изоляции относительно корпуса в течение 1 мин испытательным напряжением частоты 50 Гц, 1200 В – для обмотки независимого возбуждения, 2500 В – для пусковой обмотки и обмотки добавочных полюсов и 2300 В – для якоря;

• установите на вал якоря внутреннюю крышку подшипника;

• насадите на вал якоря в нагретом состоянии (в случае снятия с вала) внутреннее уплотнительное кольцо и предварительно подобранный подшипник;

• заполните смазкой в количестве 0,65 кг пространство между роликами подшипника, лабиринтные канавки крышек и канал смазкоподводящей трубки, а оставшуюся смазку распределите равномерно на камеры смазки обеих крышек;

• оберните картоном или другим плотным материалом поверхность коллектора.

Сборку генератора и его составных частей производите в порядке обратном разборке.

При сборке генератора проверьте в соответствии с приложением Г:

• нажатие на щётку (выборочно), качество притирки щёток;

• свободу перемещения щёток в обоймах щёткодержателей;

• зазор между щёткодержателями и коллектором.

Выпускаемый из ремонта генератор по окончании всех ремонтных и сборочных работ подвергните следующим испытаниям:

• измерьте сопротивление изоляции обмоток в холодном состоянии в соответствии с инструкцией по эксплуатации генератора;

• измерьте сопротивление обмоток постоянному току в практически холодном состоянии, приведенное к температуре 293К (20оС), не должно отличаться от значений, приведённых в паспорте генератора более, чем на ±10%;

• испытайте электрическую прочность изоляции генератора относительно корпуса напряжением частоты 50 Гц: 1900В для цепи якоря и 900В для обмотки независимого возбуждения;

• выставьте электрическую нейтраль и, в случае несовпадения меток на щите подшипниковом и станине, нанесите новую метку.

Разборка, сборка и испытания электрических аппаратов

Контактор электропневматический ПК-1146

Разборку контактора типа ПК-1146 (в соответствии с рисунком 67) производите в следующей последовательности:

• снимите, подтянув на себя, дугогасительную камеру;

• отвинтите гайку крепления гибкого вывода к неподвижному контакту (выводу);

• отсоедините гибкий вывод;

• отвинтите гайки, вытащите болты крепления пневмопривода к стенкам и снимите пневмопривод вместе с подвижными контактами и блоком вспомогательных контактов;

• установите пневмопривод (с подвижными контактами) и блоком вспомогательных контактов в тиски горизонтально, закрепив его за поверхность крепления к стенкам контактора;

• отсоедините провода электропневматического вентиля от клеммной панели (клеммы 5,6);

• отвинтите винты крепления блока вспомогательных контактов к скобе пневмопривода, снимите блок вспомогательных контактов, опору дугогасительной камеры, электропневматический вентиль, уплотнительную прокладку с втулками;

• снимите шплинты с оси подвижных контактов;

• выбейте ось при помощи металлического прутика диаметром 5-6мм (или отвёртки);

• установите прутик (или отвёртку) в отверстие рычага подвижного дугогасительного контакта и в канавку контактного мостика, нажимая одной рукой на контактный мостик;

• выбейте ось из другого отверстия штока;

• нажимая одной рукой на контактный мостик, вытащите прутик (отвёртку) и снимите контактный мостик, рычаг и пружину дугогасительного мостика с подпятником;

• отвинтите болты и снимите крышку пневмопривода, уплотнительное кольцо с цилиндра;

• отвинтите торцевым ключом контрирующую гайку штока;

• отвинтите гайку крепления поршня, при этом придерживайте поршень рукой;

• снимите шайбы, уплотнительное кольцо, поршень со штока, а также вытащите пружины и шток из цилиндра;

• снимите с поршня манжеты и сальник при помощи отвёртки;

• отвинтите болты крепления вывода неподвижного дугогасительного контакта к выводу неподвижного главного контакта;

• снимите полюса, неподвижный дугогасительный контакт, предварительно открутив гайки и вытащив их крепления;

• отвинтите болты крепления стенок, снимите стенку с бобышкой втулку вывода и рейку (стойку);

При необходимости замены подвижных контактов главной цепи выполнить следующие работы:

• отсоедините электромагниты от системы подвижных главных контактов;

• отвинтите болты крепления подвижных контактов к подвижной траверсе и снимите подвижные контакты (и, при наличии прокладки, между контактами и подвижной траверсой);

• при помощи отвёртки выведите пружинодержатель из отверстия держателя контакта и, нажимая на пружинодержатель со стороны противоположной пластине, снимите пружину с контакта;

• выньте контактодержатель с контактами из держателя;

• отвинтите болт крепления опоры к контактодержателю.

При необходимости замены неподвижных контактов отвинтите гайки болтов их крепления к неподвижной траверсе и снимите контакты.

При необходимости замены манжет (или сальника) поршня пневмопривода выполните следующие работы:

• отсоедините провода, идущие от электропневматического вентиля к клеммной панели;

• отвинтите болты крепления стойки к кронштейну и винты крепления клеммных панелей к стойке;

• снимите шплинт со штанги, отвинтите гайку крепления стойки к штанге со стороны воздухопровода;

• снимите стойку со стороны воздухопровода;

• снимите воздухопровод (с поршнем) со штанги;

• снимите с поршня манжеты и сальник.

При этом разрешается не снимать электропневматический вентиль с воздухопровода.

Перед сборкой контактора выполните следующие подготовительные работы:

• продуйте детали сжатым воздухом;

• проверьте отсутствие повреждений деталей;

• смажьте манжеты, уплотнительные кольца, сальники, прокладки, втулки и трущиеся поверхности кронштейна, штока, штанги тонким слоем смазки ЦИАТИМ 221 ГОСТ 9433-80 или ЖТ-72 ТУ 38.101345-77;

• проверьте отсутствие посторонних предметов в цилиндре и воздухоподводящих каналах.

Сборку контактора ПК-1146 производите в следующей последовательности:

• установите семь болтов и шайб в отверстия одной из стенок;

• установите на три крайних болта рейку (стойку);

• установите на болты вывода неподвижных контактов;

• установите бобышку на отверстие стенки и втулку на болт крепления вывода;

• установите на собранный узел стенку и закрепите гайками, проложив шайбы;

• установите и закрепите неподвижный дугогасительный контакт и полюса на стенках при помощи шпилек и гаек;

• закрепите вывод неподвижного дугогасительного контакта к выводу неподвижного главного контакта;

• установите цилиндр пневмопривода в тисках, закрепив его за поверхность крепления к стенкам;

• установите шток в цилиндр и на шток уплотнительную прокладку до упора;

• установите на поршень пружины пневмопривода и заведите собранный узел в цилиндр;

• нажимая на поршень рукой, установите на шток уплотнительное кольцо, шайбу и гайку;

• закрутите гайку крепления поршня;

• снимите цилиндр с тисков и установите вертикально таким образом, чтобы шток со стороны подвижных контактов упирался в поверхность стола;

• нажимая на поршень, убедитесь в отсутствии свободного хода поршня;

• законтрите его другой гайкой;

• установите на цилиндр уплотнительное кольцо, крышку и закрепите последнюю при помощи болтов;

• установите пружину главных контактов на шток с подпятником в сторону подвижных контактов;

• придерживая рукой пружину, установите на шток подвижные главные (контактный мостик) и дугогасительные контакты: при этом выступ подпятника должен входить в углубление контактного мостика;

• нажимая рукой на подвижные контакты, установите металлический прутик (отвёртку) в отверстия штока и рычага дугогасительного контакта, а также в канавку контактного мостика;

• нажимая на контактный мостик при помощи прутика (отвёртки), установите ось в свободные отверстия штока и рычага дугогасительного контакта;

• установите ось в канавке контактного мостика до упора её на рычаг дугогасительного;

• нажимая рукой на контактный мостик, снимите прутик (отвёртку) со штока;

• нажимая на контактный мостик, совместите отверстия штока, рычага с осью и, постукивая молотком, установите ось в отверстие штока;

• установите пружину дугогасительного контакта, при этом выступы пружинодержателей должны входить в отверстия в рычаге дугогасительного контакта и в выступы штока;

• установите шплинты в отверстия оси и отогните их;

• установите уплотнительные прокладки, втулку, электропневматический вентиль, опору дугогасительной камеры, блок вспомогательных контактов на цилиндр пневмопривода (при этом рычаг блока вспомогательных контактов заведите под малый выступ штока, обеспечив зазор от 0,5 до 2 мм между штоком блока вспомогательных контактов и рычагом) и закрепите при помощи болтов;

• присоедините провода электропневматического вентиля к выводам клеммной панели (клеммы 5 и 6);

• снимите с тисков собранный пневмопривод, установите его на стенки контактора (при этом выступ штока должен заходить в зазор между стенками) и закрепите болтами;

• установите дугогасительную камеру.

После сборки производите регулировку и испытание контактора.

Регулировать контактор ПК-1146 после сборки не требуется.

Производите проверку выпускаемого из ремонта контактора по окончании всех ремонтных и сборочных работ:

а) внешним осмотром качества сборки и внешней отделки, которое должно соответствовать требованиям сборочных чертежей;

б) провалов контактов главной цепи во включённом положении контактора.

Для контактора ПК-1146 провал контактов главной цепи проверьте расстоянием между основанием контактного мостика и выступом штока;

в) срабатывания и герметичности пневматического привода.

Пневматический привод контактора должен чётко срабатывать при давлении сжатого воздуха в пределах от 0,35 до 0,675 МПа (от 3,5 до 6,75 кгс/см2) и выдерживать без повреждений давление сжатого воздуха 0,75 МПа (7,5 кгс/см2) в течение 60+10 с. Герметичность пневматического привода проверьте по утечке воздуха через привод из резервуара ёмкостью 1 л, наполненного сжатым воздухом при давлении 0,675 МПа (6,75 кгс/см2). Снижение давления должно быть не более, чем до 0,61 МПа (6,1 кгс/см2) через 7 мин±5с после начала проверки;

г) сопротивления изоляции в холодном состоянии мегомметром с напряжением 500В («Измерение сопротивления изоляции электрических машин и аппаратов»), которое должно быть не менее 100 МОм;

д) электрическую прочность изоляции.

Переключатель ППК-8023

Разборку снятого с тепловоза переключателя (в соответствии с рисунком 69) производите в следующей последовательности:

• снимите провода с контактной группы и электропневматических вентилей;

• демонтируйте трубопровод воздухопровода со штуцеров;

• снимите воздухопровод с привода;

• снимите электропневматические вентили с воздухопровода;

• снимите угольник с контактными группами;

• снимите контактные стойки с кронштейна и корпуса;

• снимите крышки и диафрагмы с привода;

• снимите подшипник с корпуса;

• снимите вал с кронштейна и корпуса;

• снимите маслёнку с кронштейна и подшипника.

При необходимости замены деталей кулачкового барабана выполните следующие работы:

• снимите скобу и поводок с вала;

• расшплинтуйте и отвинтите гайку;

• снимите с вала изолирующие шайбы и кулачки.

При необходимости замены деталей пневмопривода выполните следующие работы:

• отвинтите болты крепления крышек к корпусу;

• снимите с корпуса крышки и диафрагмы;

• снимите со штока пластину, предварительно отвинтив болты её крепления;

• отвинтите со штока диски и вытащите его из корпуса.

При необходимости замены деталей контактных стоек с неподвижными контактами выполните следующие работы:

• отвинтите гайки крепления пластин (шунтов);

• отвинтите болты крепления неподвижных контактов, снимите их и пластины с панелей;

• снимите панели с контактных стоек.

При необходимости замены деталей контактных стоек с подвижными контактами выполните следующие работы:

• снимите с контактных стоек панели с подвижными контактами;

• отвинтите гайки, снимите пружины и болты с усом подвижных контактов;

• отвинтите гайки и болты крепления выводов подвижных контактов к панели и снимите подвижные контакты с панели и рычага;

• расшплинтуйте ось рычага и снимите рычаг с панели.

Перед сборкой переключателя выполните следующие подготовительные работы:

• продуйте составные части сжатым воздухом;

• смазкой Буксол ТУ0254-107-01124328-01 из расчёта 0,016 кг на один переключатель при полной разборке всех его составных частей:

• наполните маслёнки подшипников;

• покройте тонким слоем кронштейн (резьбовые отверстия, поверхности под крепление стоек, втулку подшипника), пневматический привод (резьбовые отверстия, поверхности под крепление контактных стоек, втулку подшипника, трущиеся поверхности пластины, штока и корпуса). Помните, что трущиеся поверхности втулок (роликов) рычагов и их осей, а также рабочие профили кулачков не смазываются.

Сборку переключателя и его составных частей производите в порядке, обратном разборке, с соблюдением требований чертежей.

После сборки производите регулировку и испытания переключателя.

Измерьте штангенциркулем ШЦ-Ш-125-0,1 зазор контактов главной цепи (расстояние между подвижными и неподвижными контактами), который должен быть не менее 10 мм при новых контактах. Определите провал контактов главной цепи путём измерения щупом № 3 или № 4 ГОСТ 882-75 расстояния между подвижным контактом и поверхностью рычага, с которой контакт соприкасается в не включенном положении переключателя. Указанное расстояние должно быть не менее 2,1 мм при новых контактах и не менее 1,5 мм при изношенных контактах. При несоответствии зазора и провала контактов главной цепи приведённым величинам проверьте правильность сборки и (или) замените контакты.

Измерьте конечное нажатие контактов главной цепи.

Измерение проводите при включённом переключателе с помощью динамометра ДПУ-0,05-1-У2 ГОСТ 13837-79 и сигнальной лампы (неоновая лампа типа ТН-0,2 или ТН-0,3 или лампа накаливания напряжением не выше 6,3 В), включённой в цепь проверяемых контактов .

Конечное контактное нажатие контактов главной цепи должно быть 280+50 Н (28+5 кгс) и регулируйте его изменением нажатия пружины (поворотом регулировочной гайки). После регулировки конечного нажатия контактов обязательно ставьте шплинт, предохраняющий регулировочную гайку от самоотвинчивания.

Проверьте касание по линии контактов главной цепи методом замыкания их на копировальную и белую бумагу толщиной не более 0,1 мм. Касание контактов по линии должно быть не менее 70 % (а при новых контактах * не менее 80 %) ширины подвижного контакта. Для обеспечения требуемого касания допускается зачистка контактов напильником 2820-0078 ГОСТ 1465-80.

При замене контактов контактной группы вспомогательной цепи проверьте их зазор (расстояние между подвижными и неподвижными контактами) и провал (расстояние между мостиком размыкающего контакта и упором штока или прокладкой со стороны упора). Зазор контактов контактной группы должен быть не менее 2,5 мм, а провал размыкающего контакта контактной группы должен быть не менее 2 мм. При несоответствии зазора и провала контактов приведённым величинам проверьте правильность сборки контактной группы. Размыкание размыкающего контакта контактной группы должно происходить раньше, чем замыкание замыкающего. Для регулировки установите прокладку между упором штока и мостиком размыкающего контакта.

Измерьте граммометром типа Г25+150 конечное контактное нажатие контактов контактной группы подобно измерению конечного нажатия контактов главной цепи. Рекомендуется измерение проводить в точках, расположенных на мостике размыкающего контакта со стороны штока и соприкасающихся с напайками (на изгибах мостика в непосредственной близости с напайками). При таком замере показание граммометра должно быть не менее 1,3 Н (0,13 кгс). При меньшей ве-личине конечного контактного нажатия замените пружину упора.

После установки на переключателе запас хода штока контактной группы в крайнем положении кулачкового барабана должен быть от 2 до 3мм. Запас хода отрегулируйте отгибанием скобы вала кулачкового барабана.

Проверьте срабатывание переключателя при давлении от 0,35 до 0,675 МПа (от 3,5 до 6,76 кгс/см2) в магистрали сжатого воздуха и номинальном напряжении электропневматических вентилей. При этом: а) переключатель должен работать без заеданий в подвижных частях; б) контакт главной цепи должен замыкаться до замыкания, а размыкаться после размыкания контактов контактной группы. При неудовлетворении этим требованиям проверьте правильность сборки переключателя (и его составных частей) в соответствии с чертежом.

Проверьте пневматический привод на герметичность. Начальное давление сжатого воздуха 0,675 МПа (6,75 кгс/см2) не должно снижаться более, чем на 10 % через 4 минуты после начала проверки. При снижении давления более указанной величины проверьте затяжку болтов крепления крышки и гайки крепления трубопроводов воздухопровода. Проверьте сопротивление изоляции с помощью мегаомметра на напряжение 1000 В («Измерение сопротивления изоляции электрических машин и аппаратов»). При величине сопротивления изоляции менее 100 МОм замените изоляционные составные части переключателя с низким сопротивлением изоляции.

Проверьте электрическую прочность на пробойной установке УПУ-10 АЭ2.771.001 ТУ путём прикладывания испытательного напряжения промышленной частоты 50 Гц в течение 1мин.

рис mestprilozh

Реле электромагнитное типа РМ-1110.

Разборку снятого с тепловоза реле производите в следующей последовательности:

• снимите пломбировочную мастику 19 с гаек 20 крепления кожуха 21, в соответствии с рисунком 3);

• отверните гайку 20 и снимите кожух 21;

• отверните винты и снимите пластину 7;

• отверните гайки, снимите болты с основания 8;

• отпаяйте выводы от болтов и контактных пластин;

• отверните винты 6 и снимите блок контактов с основания;

• отверните винты 2 и снимите электромагнит 1 с основания 8.

Разберите электромагнит в следующей последовательности:

• отверните винты и снимите траверсу 10 с якоря 11;

• отверните винты и снимите якорь 11;

• отверните гайку 13 и винт 12 из скобы 14;

• вытащите возвратную пружину 4 из сердечника 16;

• снимите кольцо 25;

• выбейте сердечник 16 из ярма 22 и снимите катушки 1,7 и 18;

• отверните стопор 24 и упор 23 из сердечника 16.

Для разборки блока контактов отверните винт и разъедините колодки.

Сборку реле и его составных частей производите в последовательности обратной разборке с соблюдением требований чертежей.

По окончании всех сборочных работ производите настройку реле.

При этом:

• ход якоря при отпущенном положении якоря (зазор между сердечником и якорем, который должен быть в интервале от 2 до 2, 3 мм) регулируйте винтом 12, после чего винт законтрите гайкой 13 в соответствии с рисунком 3;

• подвижные контактные пластины размыкающих контактов при отпущенном положении якоря должны касаться полочки траверсы (при наличии зазора между ними уменьшите, а при наличии зазора между контактами увеличьте подгибку неподвижных контактных пластин);

• подгибку всех контактных пластин производите на расстоянии от 5 до 7 мм от изоляционной колодки;

• увеличение подгиба контактных пластин производите при увеличенном ходе якоря сначала в сторону значительного увеличения, а затем в сторону уменьшения;

• направление уменьшения подгиба контактных пластин замыкающих контактов – в сторону якоря;

• направление уменьшения подгиба контактных пластин размыкающих контактов: подвижных – в сторону якоря, а неподвижных – в сторону от якоря;

• при подгибе контактных пластин контролируйте качество крепления их к изоляционным колодкам (зазор между колодкой и контактными пластинами не допускается);

• зазор контактов, который должен быть в интервале от 1 до 1,5 мм, измеряйте при отпущенном положении якоря для замыкающих контактов и при притянутом положении якоря для размыкающих контактов, регулируйте смещением упорных пластин неподвижных контактов;

• провал контактов, который должен быть не менее 0,75 мм, не замеряется (обеспечивается настройкой хода якоря и зазора контактов), а определяйте как разность между ходом якоря, умноженным на 1,2 и раствором контактов;

• предварительное нажатие подвижных контактных пластин замыкающих контактов на полочку траверсы, которое должно быть в интервале от 0,1 до 0,5Н (от 10 до 50г) и более при условии обеспечения тока уставки измеряйте при отпущенном положении якоря в момент отхода (регистрируйте визуально) подвижной пластиной от траверсы на участке поверхности и регулируйте подгибкой подвижных контактных пластин;

• конечное контактное нажатие, которое должно быть не менее 0,25Н (25 г), измеряйте при отпущенном положении якоря для размыкающих контактов и при притянутом положении якоря для замыкающих контактов на участке поверхности в направлении указанном в чертеже, в момент размыкания контактов (регистрируйте по срабатыванию электрического индикатора, в качестве которого применяйте неоновую лампу типа ТН-0,2, ТН-0,3, либо лампу накаливания на напряжение не выше 6,3 В и мощностью не выше 1,5 Вт) и регулируйте подгибкой неподвижных контактных пластин замыкающих контактов;

• настройку реле на срабатывание производите при постоянном токе в катушках.

• настройку реле РМ 1110-0,04А производите в следующей последовательности:

• установите ток удерживающей катушки (выводы А2, В2) равным 0,16 А;

• включите рабочую катушку (выводы А1, В1) и удостоверьтесь в согласном включении катушек;

• настройте реле на срабатывание при токе рабочей катушки 0,04 А и включенной удерживающей катушке, регулируя нажатие возвратной пружины поворотом упора в сердечнике;

• проверьте отключение реле (реле должно отключаться при токе удерживающей катушки в пределах от 0,112 до 0,008 А и отключенной рабочей катушке).

• после настройки реле упор возвратной пружины законтрите стопором и проконтролируйте ток уставки.

После настройки реле произведите приемо-сдаточные испытания. Методы и последовательность испытаний должны соответствовать ГОСТ 9219-75. При этом:

• конечное контактное нажатие определяйте как среднее арифметическое трех измерений;

• проверку активного сопротивления катушек производите методом вольтметра-амперметра по методике ГОСТ 2933-83. Для измерения тока и напряжения применяйте измерительные приборы класса не ниже 0,5 (допускается измерять активное сопротивление катушек при помощи измерительных мостов постоянного тока класса точности не ниже 0,5 по методам, указанным в описании прибора);

• ток срабатывания реле типа РМ 1110-0,04А определяйте при согласном включении катушки по результатам не менее трех измерений;

• при проверке тока срабатывания напряжение (ток) источника питания постоянного тока не должно отклоняться более, чем на 2 %;

• точность срабатывания реле характеризуется отклонением уставки при номинальных климатических условиях испытания по ГОСТ 15150-69

Т – величина уставки;

М – среднее арифметическое ряда величин срабатывания в нормальных климатических условиях испытания по ГОСТ 15150-69;

• измерение сопротивления изоляции производите мегаомметром с напряжением 500 В (контактов и удерживающей катушки) и 1000 В (рабочей катушки), которое должно быть не менее 50 МОм, между точками, указанными в таблице В.9;

• проверку электрической прочности изоляции производите в течение 1 минуты испытательным напряжением частотой 50 Гц в соответствии с таблицей В.9 .

• после приемо-сдаточных испытаний проверьте контровку упора 23 и винта 12 (в соответствии с рисунком 3), закройте реле кожухом и запломбируйте.

Вентиль электропневматический ВВ-32, ВВ-34, ВВ-1415

Разборку снятого с тепловоза вентиля в соответствии с рисунком 71 производите в следующей последовательности:

• отделите корпус от ярма с катушкой, для чего отвинтите два болта;

• снимите резиновые уплотнительные прокладки между ярмом и корпусом;

• извлеките верхний клапан;

• отвинтите заглушку;

• снимите пружину и шайбу уплотнительную;

• извлеките нижний клапан;

• отвинтите винты крепления крышки, снимите крышку, кнопку ручного привода, прокладки;

• извлеките якорь;

• снимите гильзу (втулку) немагнитную;

• снимите катушку.

Сборку вентиля производите в порядке, обратном разборке, с соблюдением требований чертежей.

После сборки произведите испытания вентиля:

а) проверьте активное сопротивление катушки методом вольтметра-амперметра или измерительными мостами по методам, приведенным в описании приборов, измеренное сопротивление приведите к нормированной температуре окружающего воздуха 293 К (20 0С).

Значение активного сопротивления катушки при температуре окружающего воздуха 293 К (20 0С) должно быть Ом;

б) проверьте герметичность клапанов измерением в течение 10мин утечки воздуха через них из резервуара емкостью 1л, наполненного сжатым воздухом при максимальном давлении 0,675 МПа (6,75 кгс/см2);

допускается проверка утечки воздуха через клапаны вентиля в течение 2мин из объема 0,2 л;

проверку герметичности производите при минимальных токах срабатывания 0,181 А;

клапан считается выдержавшим испытание на герметичность, если в течение 10 мин после начала проверки давление в резервуаре снизилось на величину не более, чем 0,0675 МПа (0,675 кгс/см2).

Вентиль электропневматический ВВ-1000

Разборку снятого с тепловоза вентиля производите в следующей последовательности:

• отделите клапанный механизм от электромагнита, для чего отверните два болта;

• снимите с корпуса клапанного механизма кольцо;

• вытащите из корпуса заглушку, используя отверстие М5;

• вытащите из корпуса прокладку, пружину, втулку, клапан нижнего затвора и шток;

• нажатием на верхний затвор вытолкните из корпуса втулку нижнего затвора и кольцо;

• снимите с корпуса кольцо;

• вытащите клапан верхнего затвора (за хвостовик клапана) с прокладками;

• вытолкните из корпуса втулку верхнего затвора;

• снимите с клапана верхнего затвора прокладки;

• снимите со втулок затворов и заглушки кольцо;

• отвинтите винт, снимите крышку гайки (болты) выводов;

• снимите колпачок;

• снимите пружину, шток, пружину с якоря;

• нажатием через оправку на верхний торец якоря выпрессуйте сердечник со штоком;

• вытащите якорь;

• отвинтите винты и снимите планку с ярма;

• выпрессуйте из ярма втулку;

• снимите с ярма катушку с уплотнительными шайбами;

• снимите с якоря кольцо и прокладку.

Сборку вентиля производите в порядке обратном разборке с соблюдением требований чертежей.

После сборки произведите испытания вентиля:

• проверьте активное сопротивление катушки методами, указанными для электропневматического вентиля ВВ-32, значение активного сопротивления катушки при температуре окружающего воздуха 293 К (20 0С) должно быть от 299,2 до 340,2 Ом;

• проверьте герметичность клапанов измерением в течение 10 мин утечки воздуха через них из резервуара емкостью 1 л, наполненного сжатым воздухом при давлении воздуха 0,64+0,02 МПа (6,4+0,2 кгс/см2);

• допускается проверка утечки воздуха через клапаны вентиля в течение 2 мин из объема 0,2 л;

• проверку нормально открытого клапана производите при токе срабатывания 0,120 А;

• клапан считается выдержавшим испытание на герметичность, если в течение 10 мин после начала проверки давление в резервуаре снизилось на величину не более, чем 0,064 МПа (0,64 кгс/см2).

Выключатель педальный ВП-1

Разборку снятого с тепловоза выключателя производите в следующей последовательности:

• отвинтите винты, снимите кожух и прокладку;

• отвинтите винты и снимите блок контактов;

• отвинтите винты крепления колодок;

• снимите траверсу с подвижными контактами и возвратной пружиной;

• снимите с траверсы возвратную пружину;

• прижмите друг к другу подвижный контакт и пластину;

• поверните на 900 пластину и подвижный контакт в прорези траверсы;

• извлеките из траверсы подвижный контакт, пластину, пружину.

Сборку выключателя производите в порядке обратном разборке с соблюдением требований чертежей

Электромагнит тяговый ЭТ-54Б

Разборку ремонтопригодного электромагнита в соответствии с рисунком 4 производите в следующей последовательности:

• ослабьте контргайку 7 и вывинтите винт 8;

• выньте якорь 6, прокладку 4, шток 5;

• отвинтите 4 винта, крепящие штепсельный разъем к коробке;

• отпаяйте выводы.

Вставьте оправку в соответствии с рисунком В.4 и легким ударом молотка по оправке выбейте сердечник, выньте катушку и уплотняющее резиновое кольцо. Оправка легко изготавливается в условиях депо из медного прутка, например, пруток ДКРНТ 20 НДМЗ ГОСТ1535-71.

Сборку электромагнита производите в порядке, обратном разборке с соблюдением требований чертежей.

Резисторы типа ЛР

Разборку снятого с тепловоза резистора производите в следующей последовательности:

• отвинтите гайки и снимите болты крепления резисторов между собой (только при установке резисторов друг над другом);

• отвинтите гайки со шпилек (допускается отвинтить гайки крепления только одного держателя);

• вытащите шпильки и трубки из изоляторов, предварительно установив резистор таким образом, чтобы шпильки находились в вертикальном положении.

Сборку резистора производите в порядке обратном разборке с соблюдением требований чертежей.

Блок выпрямителей БВ-1204

Разборку снятого с тепловоза блока производите в следующей последовательности:

• отвинтите винты, крепящие крышку к кожуху;

• снимите крышку;

• отвинтите винты, крепящие панель к кожуху и снимите панель;

• отвинтите винты, снимите штепсельный соединитель;

• отвинтите винты, снимите колодку.

Снятие диодов осуществите в следующей последовательности:

• отпаяйте провод от вывода диода;

• открутите гайку крепления диода к радиатору;

• замените диод.

Сборку блока производите в порядке обратном разборке с соблюдением требований чертежей.

Проверку электрических параметров производите в следующей последовательности:

• соедините между собой клеммы «1» и «2»;

• установите резистор (потенциометр) мощностью не менее 100Вт, сопротивлением 18 Ом±10 % (нагрузку) между клеммами «1» («2») и «5» («6»);

• подайте переменное напряжение величиной 40±1 В в течение 5 минут на клеммы «3» и «4», при этом величина напряжения на резистор должна быть 36±4 В, а величина тока через резистор – 2±0,4 А;

• отключите напряжение;

• отключите нагрузку;

• разъедините клеммы «1» и «2».

Панель с выпрямителем кремниевым ПВК-6011

Разборку снятой с тепловоза панели производите в следующей последовательности:

• отвинтите винты и снимите кожух;

• отвинтите гайку с токовывода;

• отвинтите гайку и снимите наконечник вывода диода с болта его крепления;

• отвинтите гайки и снимите с панели охладитель в сборе с диодом;

• снимите болты с охладителя;

• отвинтите диод с охладителя;

• снимите с вывода диода трубку.

Сборку панели производите в порядке обратном разборке с соблюдением требований чертежей

Перед установкой диода его основание и контактную поверхность охладителя протрите салфеткой, смоченной в бензине. При заворачивании диода следите за тем, чтобы он не перекосился. Рекомендуется заворачивать диод в охладитель рукой, а затяжку производить тарированным ключом. При этом закручивающий момент должен быть от 20 до 30 Н•м (от 2 до 3 кгс•м).

Проверку исправности цепи производите комбинированным прибором Ф-4318 ГОСТ10374-82 (или другим подобным ему) измерением величины сопротивления в прямом («+» прибора на аноде и «-» прибора на катоде) и обратном («-» прибора на аноде и «+» прибора на катоде) направлениях (сопротивление исправного диода в обратном направлении должно быть сотни и тысячи Ом, а в прямом направлении – сотые доли Ома)

Консервация

В условиях депо консервации подлежат: свободный конец вала электрических машин, фланец якоря (генератор), привалочные (опорные) поверхности для закрепления электродвигателя на тепловозе, свободные резьбовые и гладкие отверстия электрических машин, щетки и рабочие поверхности коллекторов электрических машин.

Помещение, в котором производится консервация изделия, должно быть вентилируемым, чистым и сухим с температурой воздуха не ниже 288 К (+15 ºС) и относительной влажностью не выше 70 %. Резкие колебания температуры при консервации не допускаются, так как это может привести к конденсации влаги на консервируемых поверхностях. Температура консервируемых поверхностей перед консервацией должна быть равной температуре внутри помещения или несколько выше ее.

Выполните следующие работы по консервации:

• обезжирьте спиртом ГОСТ 5963-67 или бензином ГОСТ 1012-72 рабочую поверхность коллектора, а свободный конец вала и фланец якоря (генератора), привалочные (опорные) поверхности для закрепления электродвигателя на тепловозе, свободные резьбовые отверстия, а также прочие обработанные и не окрашиваемые поверхности – уайт-спиритом ГОСТ 3134-78 (при этом исключите возможность прикосновений незащищенных рук к подготовленным для консервации поверхностям);

• нагрейте консервационную смазку ПВК ГОСТ 19537-74 до температуры от 353 до 378 К (от 80 до 105 0С) (с целью удаления влаги) и остудите до температуры от 313 до 323 К (от 40 до 50 0С);

• покройте поверхности конусного конца вала, фланец якоря (генератор), консервационной смазкой (толщина слоя на консервируемой поверхности должна быть в пределах от 1,0 до 1,5 мм), оберните двумя – тремя слоями парафинированной бумаги БП-6 ГОСТ 9569-79 и обвяжите шнуром крученым ГОСТ 5107-70;

• покройте привалочные (опорные) поверхности для закрепления электродвигателя на тепловозе пластинчатой смазкой ПВК и телефонной бумагой;

• покройте консервационной смазкой обработанные и неокрашиваемые поверхности, свободные резьбовые и гладкие отверстия;

• оберните рабочую поверхность коллектора двумя слоями бумаги телефонной КТ-50 ГОСТ 13555-73, поверх нее одним слоем картона электроизоляционного ЭВ толщиной 0,5 мм ГОСТ 2824-75 и обвяжите шнуром крученым ГОСТ 5107-70;

• закройте вентиляционный люк у электродвигателей временной крышкой, изготовленной из любого стального листа толщиной от 0,5 до 1,0 мм и закрепите ее к корпусу электродвигателя двумя болтами, у агрегата – люки в станине закройте плотным электроизоляционным картоном;

• вытащите щетки из обойм щеткодержателей, оберните их двумя слоями бумаги телефонной КТ-50 ГОСТ 13555-73, обвяжите шнуром крученым и закрепите к своим щеткодержателям без отсоединения токоведущих проводов от мест крепления;

• закройте крышки подшипникового щита у генератора;

• закройте торцовое отверстие в подшипниковом щите для входа охлаждающего воздуха картоном электроизоляционным ЭВ ГОСТ 2824-75 толщиной 0,5 мм и окно для выхода охлаждающего воздуха в станине и окно в нижней части подшипникового щита бумагой парафинированной БП-6 ГОСТ 9569-79.

Действие консервации рассчитано на 1 год после чего хранящиеся на складе электрические машины (и их запасные части) подлежат проверке и, при необходимости, повторной консервации.

Расконсервация

Перед монтажом хранившихся в запасе электрических машин выполните следующие работы по их подготовке к эксплуатации:

• оботрите салфеткой хлопчатобумажной наружные поверхности электрических машин;

• снимите с конусного конца вала и фланца якоря обвязочный шнур, парафинированную бумагу, после чего удалите консервационную смазку промывкой конца вала и фланца уайт-спиритом ГОСТ 3134-78 и протрите их насухо чистой безворсной салфеткой;

• снимите с рабочей поверхности коллектора шнур, а также защитный электроизоляционный картон и телефонную бумагу, протрите рабочую поверхность коллектора чистой сухой безворсной салфеткой, смоченной в чистом бензине или спирте и отжатой;

• протрите насухо консервируемые поверхности чистой сухой безворсной салфеткой;

• отвяжите щетки от щеткодержателей, снимите с них обвязочный шнур, защитную бумажную обвертку, осмотрите щетки (имеющие недопустимые повреждения, в том числе рабочей поверхности, замените новыми) и установите их в обоймы щеткодержателей, визуально проверьте прилегание щеток к коллектору по всей поверхности;

• снимите телефонную бумагу с привалочных (опорных) поверхностей;

• удалите консервационную смазку промывкой уайт-спиритом привалочных (опорных) поверхностей, а также других обработанных и неокрашиваемых поверхностей и свободных отверстий;

• снимите защитный картон с подшипникового щита и бумагу парафинированную с окон для выхода охлаждающего воздуха в станине и с нижней части подшипникового щита у генератора;

• снимите временные крышки с вентиляционных люков электродвигателей и агрегата;

• обдуйте электрические машины снаружи и внутри чистым сухим воздухом.

См. также

• Приемка дизель-поезда Д1 в депо

• Тепловоз ЧМЭ3 - техническое обслуживание, устранение неисправностей

• Обслуживание электровоза ЭП2К