Общий порядок проведения ремонта

Главная → Производство и ремонт подвижного состава

Общие сведения

Вагоны из парка приема маневровым локомотивом подаются в вагоносборочный цех. Вагоны перед подачей в цех очищают и по возможности подбирают вагоны одного типа. Постановка вагонов в цех производится дрезиной, на каждый путь по очереди; расстановка вагонов по ремонтным позициям осуществляется с помощью транспортеров. Ремонтные позиции вагонов оборудованы парой стационарных качающихся опор и второй парой переставных опор, позволяющих устанавливать на ремонт вагоны с различной базой. Из под вагонов выкатывают тележки и перекатывают их на участок ремонта тележек при помощи самоходной машины. Автосцепки при помощи крана снимаются с вагона и грузятся на технологическую тележку.

Порядок ремонта вагонов на станции:

• Осмотр вагона до постановки на ремонтную позицию

• Постановка вагона на ремонтную позицию

• Разъединение рычажной передачи тормоза

• Подъемка вагона

• Выкатка тележек

• Подача на путь накопления для передачи в ремонт и обратно

• Входной контроль(дефектация)

• Демонтаж оборудования автосцепного устройства

• Транспортировка в КПА для ремонта и обратно

• Демонтаж автотормозного оборудования

• Транспортировка в АКП для ре-монта и обратно

• Ремонт несъемного оборудования авто-сцепного оборудования

• Ремонт несъемного оборудования авто-тормозного оборудования

• Ремонт рамы, приварка накладок

• Ремонт кузова(установка настила пола, установка бортов)

• Монтаж автотормозного оборудования

• Монтаж автосцепного оборудования

• Подкатка тележек. Отпуск вагона

• Регулировка тормозной рычажной пере-дачи. Испытание тормоза

• Окраска. Нанесение трафаретов

• Выходной контроль

• Уборка вагона с ремонтной позиции

Контроль и регулировка ремонта тележек

Поглощающие аппараты демонтируют при помощи подкатной тележки и гидравлического домкрата и так же попадают на технологическую тележку. Тележки при помощи крана доставляют в отделение по ремонту автосцепного устройства. Цех оборудован 2 мостовыми кранами (грузоподъемностью 10 т),а так же в цех поступает сжатый воздух, предусмотрены стенды со сварочным оборудованием и хорошим освещением. После ремонта тормозного оборудования его испытывают при помощи устройства «СИТОВ».Контролируется сила прижатия тормозных колодок, объем запасного резервуара, работа авторегулятора, воздухораспределителя идр. Все параметры регистрируются с передачей информации в долговременную память ПЭВМ.

Тележечный участок

Поступая на участок по ремонту тележек ,краном снимается рама и подается на технологическую тележку для снятия пружин ; колесные пары при помощи толкателей перемещаются на колесно-роликовый участок, а раму тележки отправляют в моечную машину. После мойки рама краном подается на разборку, раздвигаются боковины ,а надрессорная балка устанавливается на кантователь, после чего они собираются и подаются на участок для дефектации феррозондовой установкой. Отдельные части снятые с тележки укладываются в контейнер и краном подаются на участок по их ремонту. При необходимости наплавки рамы или надрессорной балки их подают на участок по наплавке, после чего подают на участок механической обработки. После сборки рамы и надрессорной балки их подают на позицию окраски и сушки при помощи технологической тележки. Перемещение между камерами окраски и сушки осуществляется конвейером. После окраски и сушки рамы собираются и соединяются с отремонтированными колесными парами.

Колесно-роликовый участок

Колесные пары после поступления из тележечного цеха поступают на позицию обмера, для определения полного или обыкновенного освидетельствования. После освидетельствования колесная пара поступает на позицию сухой очистки, после чего происходит либо демонтаж буксового узла, либо промежуточная ревизия. При снятии буксового узла добавляется позиция по снятию смотровой и крепительной крышки ,а так де осмотра торцевого крепления. На той же позиции расположен манипулятор который позволяет снять корпус буксы и подшипники запрессованные на оси. После разборки буксы, колесная пара, подшипники передаются в соответствующие моечные машины . После мойки и сушки корпусы букс осматриваются ,те корпуса что непригодны для эксплуатации-бракуются.

Подшипники после мойки по поступают в ремонтно-комплектовочное отделение. Поступившие в ремонт подшипники осматриваются, разбираются и ремонтируются на трех линиях, оснащенных приборами фирмы «Робокон»:

• В линии ремонта роликов;
• линии ремонта наружных колец;
• линии ремонта сепараторов.

Ролики осматриваю, проводят дефектацию после чего делают вывод пригоден ли ролик либо попадает в брак . Пригодные ролики, поступают для зачистки и промываются в ультразвуковой моечной установке; ролики на подшипник подбирают с помощью прибора модель № 4155 фирмы «Робокон» и скапливаются на стеллаже (комплект ячеек для роликов). Кольца подвергают ультразвуковому и магнитопорошковому контролю. По лоткам производится транспортировка колец.Сепараторы ,после визуального осмотра поступают на проверку специальным прибором КС 211. Подбор колец и роликов к одному подшипнику автоматизирован. Система световой индикации позволяет собрать подшипник без участия человека. Прибор модели 4156 фирмы «Робокон» позволяет проверить собранный подшипник и занести его параметры в памяти компьютера. Колесные пары, после снятия букс и мойки в моечной машине, подаются на магнитное, ультразвуковое и вихретоковое дефектоскопирование. Колесные пары которые прошли дефектацию при необходимости подаются краном на колесотокарный станок для обточки их по кругу катания. После чего производится сборка буксовых узлов на колесную пару. Далее колесная пара окрашивается и подается ремонтный участок. Раму тележки краном опускаю на подобранные колесные пары.

Отделение ремонта пружин

После снятия пружин с тележки их передают в отделение по ремонту пружин. Пружины на стенде проверяют на прогиб, после чего дефектные пружины бракуются, а исправные окрашиваются. После окраски и комплектации пружин их подают на позицию сборки рам. Участок ремонта деталей тележек. При ремонте деталей выполняются следующие операции: сварочно-наплавочные, фрезерование и расточка отверстий в рычагах и подвесках, запрессовка втулок в рычаги и подвески, дефектоскопирование предварительное и после ремонта.

Ремонт триангелей производится на поточной линии,где производится:

• разборка, испытание и сборка триангелей;
• срезание изношенной резьбы;
• наплавка срезанных поверхностей под резьбу;
• наплавка изношенных поверхностей в отверстиях;
• фрезерование наплавленных поверхностей под резьбу;
• нарезание резьбы;
• растачивание заплавленных отверстий.

Прошедшие ремонт детали тележек и триангели после испытания подаются на позицию сборки рам тележек.

Отделение ремонта пятников

Ремонт пятников производится путем наплавки поверхности, с последующей механической обработкой. Работа производится при помощи крана.

Отделение ремонта автосцепных устройств

Съемные узлы и детали независимо от их состояния демонтируют и передают для проверки и ремонта в отделение по ремонту автосцепного устройства. На корпусе автосцепки бригадир наносит меловую разметку о её принадлежности к данному вагону для ее возвращения после ремонта на свое место. На каждый корпус автосцепки и каждый тяговый хомут составляется акт по форме, установленной железнодорожной администрацией, в котором указывается: номер детали, год изготовления, условный номер предприятия* изготовителя, условный номер ремонтного предприятия, дата полного осмотра, вид и место ремонта сваркой и/или наплавкой.

К несъемным деталям автосцепного устройства относятся:

• ударная розетка;
• передние и задние упоры, располагающиеся на хребтовой балке;
• детали расцепного привода (фиксирующий кронштейн, кронштейн и расцепной рычаг).

Ремонт и проверку несъемных деталей производят на подвижном составе, за исключением случаев, требующих их демонтажа. Производится регламентный осмотр эластомерного аппарата. Регламентный осмотр эластомерного аппарата (РО) производится в соответствии со сроком очередного РО, указанным на консольной части концевой балки в верхней строке "РО 00 (месяц).00 (год)" при ближайшем плановом ремонте вагона. После РО или установки нового аппарата указывается дата следующего РО через 4 года. Ремонт в сервисном центре (СР) аппарата производится в соответствии со сроком очередного СР, указанным на консольной части концевой балки в нижней строке "СР 00.00" при ближайшем плановом ремонте вагона. После установки нового или отремонтированного в сервисном центре аппарата указывается дата следующего СР через 16 лет.

Ремонт кузова и пола

Кузов вагона ремонтировать в УРВ в соответствии с настоящим комплектом технологических документов и проектом 1421.00.00.000 Р. Сменный мастер участка с приемщиком вагонов производят осмотр кузова вагона, согласно карт дефектации данного технологического процесса. Выявленные неисправности сменный мастер размечает мелом. При наличие в конструкции вагона-платформы опорных плит с фитинговыми упорами, металлического настила на платформе произвести их демонтаж. Ремонт кузова вагона производят слесарь по ремонту кузовов совместно с электрогазосварщиком, согласно маршрутных карт данного технологического процесса. Сменный мастер производит после ремонта проверку качества ремонта кузова. Вновь изготовленные продольные и торцевые борта из гнутого профиля, устанавливаются при модернизации, в соответствии с чертежами проекта 1421.00.00.000 Р. Борта шарнирно закреплять на раме с удерживающими клиновыми запорами в поднятом (закрытом) положении. В опущенном положении продольные борта находятся ниже уровня пола платформы. Торцевые борта в открытом положении опираются на опорные кронштейны и обеспечивают возможность перекатки накатных грузов и колесной техники вдоль состава поезда.

При неблагоприятном сочетании допусков на соединяемые между собой сваркой детали и сборочные единицы допускается их подгонка по месту, а также устранение зазоров при условии, что после подгонки и устранения зазоров сборочные единицы и модернизированный вагон в целом, будут соответствовать чертежам проекта 1421.00.00.000 Р и техническим условиям. Борта платформ снимают, настил пола разбирают. Борта платформ при необходимости транспортируют на участок станочной обработки металла и ремонта запасных частей. Трещины, надрывы, пробоины и протертости в листах обшивки металлических бортов устраняются электросваркой. При этом разрешается:

• заварка не более шести поперечных трещин на листах обшивки борта при условии, что они после разделки не уменьшают сечение борта более 1/3, а толщина металла в местах наложения сварных швов не менее 3 мм. Места заварки трещин зачищают заподлицо с листом обшивки борта и перекрывают не менее чем на 50 мм профильными накладками толщиной от 3 до 4 мм;

• заварка продольных трещин длиной не более 100 мм на листах обшивки бортов без наложения накладок;

• приварка накладок на поверхностные места и заварка трещин длиной до 250 мм на листе обшивки борта с подготовкой и приваркой профильных накладок, перекрывающих трещины не менее чем на 50 мм с каждой стороны.

При отсутствии бортов или наличии дефектов, не подлежащих ремонту, устанавливают борта в соответствии с чертежами проекта 1421.00.00.000 Р и маршрутными картами настоящего технологического процесса. После ремонта в закрытом состоянии кривизна бортов в вертикальной плоскости по всей длине борта допускается до 4 мм, местная кривизна не более 6 мм на длине 500 мм. В горизонтальной плоскости местная кривизна бортов допускается до 8 мм. Деформированные борта выправляют до чертежных размеров. Зазор между бортами и армировочными угольниками при закрытых бортах допускается не более 5 мм, при этом местные зазоры не должны превышать 7 мм на длине не более 500 мм. Местные зазоры от 7 до 12 мм разрешается устранять приваркой с внутренней стороны кромки борта планок толщиной 4 мм на длине не более 800 мм. Зазоры между торцами продольных бортов в закрытом состоянии допускаются не более 5 мм. Для регулировки этих зазоров разрешается постановка одной шайбы на валик между петлей борта и державкой или приварка планки толщиной 4 мм на один из смежных бортов.

Отклонение бортов от вертикальной плоскости не должно превышать 10 мм внутрь платформы и 5 мм наружу (на сторону). Рабочая поверхность клина запора должна плотно прилегать к петле. После постановки клинья должны поворачиваться на валиках свободно, без заеданий. Борт при выбитых клиньях должен свободно поворачиваться на шарнирах. Шарнирные соединения смазывают смазкой УС ГОСТ 1033. Опорные кронштейны торцовых бортов осматривают и при необходимости ремонтируют. Неплоскостность поверхности верхних полок кронштейнов, на которые опираются торцовые борта, допускается не более 4 мм. Поперечные борта должны плотно прилегать к торцам продольных бортов, при этом местные зазоры допускаются не более 6 мм. При больших зазорах допускается приварка к торцам продольных бортов планок толщиной 4 мм. Клиновые запоры бортов согласно рисунку 4 осматривают, требующие ремонта срезают, изогнутые выправляют. При выработке валиков свыше 1 мм необходимо их восстанавливать электронаплавкой с последующей механической обработкой до предельных размеров.

Рисунок 1- Клиновой запор борта платформы:1 - борт; 2 - петля; 3 - клин; 4 – валик; 5 - державка; 6 - балка; 7 – шайба; 8 – шплинт (заклепка)

Неисправные увязочные кольца, опорные кронштейны бортов, петли и запорный механизм исправляют, недостающие пополняют. При замене негодных скоб лесных стоек укрепление их должно соответствовать данному типу вагона. Скобы увязочные, имеющие механические повреждения, изгибы, трещины, обрывы, заменяют на новые, отсутствующие − устанавливают в соответствии конструкторской документацией 1421.00.00.000 Р и маршрутными картами настоящего технологического процесса. Установка производится до постановки уголка наружной обвязки платформы. Разрешается оставлять профиль наружной обвязки (при остаточной толщине гнутых П-образных элементов не менее 3 мм, изгибы в горизонтальном и вертикальном направлениях не более 10 мм на всю длину элемента) вместо сварного профиля из разнополого уголка или трубы. При неудовлетворительном состоянии профиля произвести замену наружной обвязки в соответствии с конструкторской документацией 1421.00.00.000 Р и маршрутными картами настоящего технологического процесса. Лесные (стоечные) скобы, имеющие механические повреждения, изгибы, трещины, обрывы, заменяют на новые, отсутствующие – устанавливают в соответствии с конструкторской документацией 1421.00.00.000 Р и маршрутными картами настоящего технологического процесса. Размеры скоб стоек проверяют шаблоном. Не соответствующие установленным размерам, заменяют.

Доски для установки настила пола изготавливаются из сосны или ели, с покрытием от гниения антисептиками в соответствии с конструкторской документацией и комплектом технологической документации на технологический процесс работы ремонтно-хозяйственного участка № 2407.01001.00014. Недострожка досок настила пола с нелицевой стороны не должна быть более 30% от длины. Местные зазоры между досками не должны быть более 3мм. Превышение одной доски пола относительно другой не должна быть более 3мм. При отсутствии отверстия Ø14, для крепления деревянного настила пола, выполнять в боковой балке рамы по ответной детали в соответствии с чертежами проекта 1421.00.00.000 Р. Вновь изготавливаемый настил пола, устанавливаемый при модернизации на платформу модели 13-6887, 13-6887-02 должен быть деревянным, на платформу модели 13-6887-01, 13-6887-03 деревометаллическим, в соответствии с чертежами проекта 1421.00.00.000 Р. Вновь изготавливаемый деревометаллический пол должен иметь среднюю часть, расположенную вдоль вагона: вариант 1- шириной не более 1200 мм; вариант 2-шириной 200-300 мм, выполненную из рифленого листа толщиной не менее 4 мм. Трещины в металлическом настиле, деталях его крепления и в других узлах, в том числе и в электросварочных швах деревометаллического пола платформ, не допускаются. Металлический настил, при наличии трещин демонтируется полностью. Пробоины в металле пола устраняются правкой и постановкой ремонтных накладок с обваркой по периметру.

Транспортировка деталей и узлов на участке

После демонтажа узлы и детали вагона подаются на соответствующие производственные ремонтные участки мостовым краном или электротранспортом (электротележкой), или транспортной тележкой, или автотранспортом. Узлы и детали, снятые с вагонов стропальщик подает с помощью мостового крана Q-5 тонн. Максимально допустимый вес перемещаемых деталей при помощи мостового крана не должен превышать 5 т. Транспортировка узлов и деталей производится строго с соблюдением правил техники безопасности согласно раздела 2 настоящей технологической инструкции. Тележки с колесными парами стропальщик подает мостовым краном на рельсовый путь тележечного отделения. Корпуса автосцепок, поглощающие аппараты, тяговые хомуты и их комплектующие стропальщик подает с помощью мостового крана на электротележку отделения по ремонту автосцепного устройства (КПА). Борта платформ ремонтируют в УРВ или УСОМ и РЗЧ. Пятники с вагона подают в отделение по ремонту пятников участка станочной обработки металла и ремонта запасных частей. Узлы и детали тормозного оборудования, снятые с вагона, подают в АКП.

Усиление и ремонт рамы

Выполнение сварочных и наплавочных работ при ремонте рамы платформ и ее деталей производить согласно требований «Инструкции по сварке и наплавке при ремонте грузовых вагонов». Усиление и ремонт рамы производить в соответствии с настоящим комплектом технологических документов по проекту 1421.00.00.000 Р. После ремонта рамы, между нижними листами шкворневых балок и нижними полками хребтовых балок, произвести установку 4-х усиливающих накладок в соответствии с чертежами проекта 1421.00.00.000 Р и маршрутными картами настоящего технологического процесса.

При ремонте хребтовой балки вагона производится:

• демонтаж всех ранее установленных накладок;
• заварка трещин, при условии, что трещина с вертикальной стенки не распространяется на горизонтальные полки балки и имеет длину не более 120 мм, с установкой угловой накладки. При механической разделке концы трещины должны быть засверлены. Количество трещин не более четырех на всю длину хребтовой балки;
• заварка трещины горизонтальной полки с установкой угловой накладки;
• наплавка пораженных коррозией мест глубиной до 4 мм или приварка на места коррозии усиливающих накладок;
• замена планок в местах постановки поглощающего аппарата на новые, имеющие трещины и потертости глубиной более 5 мм.

При ремонте хребтовой балки допускается:

• не более двух накладок на базовой части, установленных вследствие наличия трещин на вертикальной стенке;
• не более двух накладок, установленных вследствие наличия трещин, на одной горизонтальной полке;
• не ремонтировать повреждение коррозией глубиной не более 1 мм на участке не ближе 500 мм от шкворневой балки
• суммарная площадь накладок, установленных на места коррозии, не более 0,5 м2.

При ремонте шкворневых балок вагона производится:

• демонтаж всех ранее установленных накладок;
• заварка трещин длиной до 30 мм без постановки усиливающих накладок на верхнем и вертикальных листах;
• вырывы на горизонтальной полке верхнего листа ремонтировать вставкой с последующей установкой накладки и обваркой сплошным швом;
• заварка трещин длиной не более 100 мм на вертикальном листе с постановкой усиливающих накладок;
• полная замена нижнего листа при наличии изломов, трещин, ранее устраненных трещин с установленными накладками

При ремонте шкворневой балки допускается:

• не более трех накладок на верхнем листе;
• не более двух накладок на вертикальных листах с одной стороны относительно хребтовой балки.

При ремонте промежуточных балок вагона производится:

• демонтаж всех ранее установленных накладок;
• заварка трещин длиной до 30 мм без постановки усиливающих накладок;
• вырывы на горизонтальных листах ремонтировать вставкой с последующей установкой накладки и обваркой сплошным швом;
• заварка трещин на горизонтальных листах с усилением накладками;
• заварка трещин, изломов вертикального листа с постановкой не более двух усиливающих накладок;
• заварка трещин длиной не более 100 мм на вертикальном листе с постановкой усиливающих накладок. Расстояние от начала трещины до границы крайнего элемента хребтовой балки должно быть не менее 100 мм;
• замена промежуточной балки при наличии дефектов не подлежащих ремонту в соответствии с чертежами проекта 1421.00.00.000 Р

При ремонте промежуточных балок допускается:

• не более двух накладок на верхнем листе;
• не более двух накладок на вертикальных листах с одной стороны относительно хребтовой балки.

При ремонте концевой балки вагона производится:

• наплавка пораженных коррозией мест глубиной до 3 мм или приварка на места коррозии накладок, толщиной не менее 4 мм и площадью не более 0,4 м2;
• заварка трещин с постановкой усиливающих накладок.

При ремонте концевой балки допускается:

• не более двух накладок, установленных вследствие наличия трещин;
• полная или частичная замена лобового листа при наличии дефектов, не подлежащих ремонту, с усилением накладками при условии, что верхний и нижний листы не имеют повреждений;
• полная или частичная замена верхнего или нижнего листов с последующим усилением накладкой в случае наличия дефектов, не подлежащих ремонту, при условии, что стыки верхнего или нижнего листов не должны совпадать со стыком лобового листа.

При ремонте боковой балки вагона производится:

• демонтаж всех ранее установленных накладок;
• заварка трещин, при условии, что трещина с вертикальной стенки не распространяется на горизонтальные полки балки и имеет длину не более 120 мм, с установкой угловой накладки. При механической разделке концы трещины должны быть засверлены. Количество трещин не более четырех на всю длину балки;
• заварка трещины горизонтальной полки с установкой угловой накладки;
• наплавка пораженных коррозией мест глубиной до 4 мм или приварка на места коррозии усиливающих накладок;

При ремонте боковой балки допускается:

• не более двух накладок, установленных вследствие наличия трещин, на вертикальной стенке;
• не более двух накладок, установленных вследствие наличия трещин, на одной горизонтальной полке;
• суммарная площадь накладок, установленных на места коррозии, не более 0,5 м2.

Изгибы промежуточных балок рамы вагонов-платформ устраняют правкой. Допускается не править:

• хребтовую, боковые и продольные балки на участке между шкворневыми балками, имеющие изгибы в горизонтальном и вертикальном направлениях не более 25 мм на всю длину балки;
• концевые балки с прогибами не более 10 мм.

Износ или перекос опорных поверхностей упоров хребтовой балки не более 3 мм допускается оставлять без исправления. Поверхности с износом до 5 мм восстанавливают наплавкой с последующей механической обработкой. При глубине износа более 5 мм, после механической обработки поверхности, разрешается приваривать планки соответствующих размеров, причем отклонение от плоскостности должно быть не более 1 мм. Сварные швы на раме вагона имеющие дефекты восстанавливают сваркой. Пятники ремонтируемого вагона подлежат замене на кованные или штампованные, новые или восстановленные до чертежных размеров. После наплавки опорная и упорная поверхности пятника обрабатывается на станочном оборудовании, причем отклонение от плоскостности допускается не более 1 мм. Износ отверстия в пятнике под шкворень более диаметром 60 мм допускается восстанавливать постановкой втулки, с последующей обваркой ее по периметру сплошным швом. Рабочую поверхность скользуна рамы вагона разрешается ремонтировать наплавкой, с дальнейшей механической обработкой, при ее износе не более 20% номинальной толщины, а так же приварка планок соответствующей толщины с предварительной механической обработкой для устранения неравномерного износа.

Ремонт автотормозного оборудования

Автотормозное оборудование ремонтируется в АКП в соответствии с Комплектом технологической документации на технологический процесс работы производственного участка ремонта автотормозного оборудования № 2407.01001.00006, требованиями «Общего руководства по ремонту тормозного оборудования вагонов» № 732-ЦВ-ЦЛ. Тормозное оборудование должно обеспечивать работоспособность в диапазоне температуре от минус 60ْ C до плюс 50ْ C и сохранять работоспособность при кратковременных повышениях температуры до 80ْ С (не более четырех часов).Тормоз модернизированного вагона должен включать в себя автоматический и стояночный тормоз.

Комплектность пневматического автоматического тормоза с резьбовыми соединениями:

• воздухораспределитель 483А-04 УХЛ1 по ТУ 3184-021-05756760-00 или КАВ 60-01 УХЛ1 по КАВ60.75177ТУ («Кнорр-Бремзе Берлин, филиал компании Кнорр-Бремзе Системы для рельсового транспорта»);
• авторежим 265А-4 УХЛ1 или 265А-1 УХЛ1 поТУ 3184-509-05744521-98;
• регулятор тормозной рычажной передачи модели РТРП-675М УХЛ1 поТУ 24.05.928-89;
• тормозной цилиндр 188Б УХЛ1 по ГОСТ 52392 или 002 поТУ 24.05.801-87;
• два крана концевых 4304М УХЛ1 по ТУ 24.05.05.054-97;
• два рукава Р17Б УХЛ1 по ГОСТ 2593;
• кран разобщительный 372 по ОСТ 24.290.16;
• резервуар Р7-78 по ГОСТ Р 52400;
• тройник 573 по ТУ 3184-513-05744521-2002;
• магистральный воздухопровод;
• подводящий воздухопровод.

По требованию заказчика может быть установлена пневматическая система с соединительной арматурой для безрезьбового воздухопровода, включающая:

• воздухораспределитель 483А-03 УХЛ1 или 483А-04 УХЛ1 поТУ 3184-021-05756760-00 или КАВ 60-01 по КАВ60.75177ТУ («Кнорр-Бремзе Берлин, филиал компании Кнорр-Бремзе Системы для рельсового транспорта»);
• авторежим 265А-4 или 265А-1 по ТУ 3184-509-05744521-98;
• регулятор тормозной рычажной передачи модели РТРП-675М УХЛ1 поТУ 24.05.928-89;
• тормозной цилиндр 188Б УХЛ1 по ГОСТ 52392 или 002 поТУ 24.05.801-87;
• два крана концевых 4314Б УХЛ1 по ТУ 3184-014-10785350-2007 или два крана концевых 271БС ТУ 3184-088-05756760-2010;
• два рукава Р17Б УХЛ1 по ГОСТ 2593;
• кран разобщительный 4300В УХЛ1 по ТУ 3184-003-10785350-99 или кран разобщительный 372 по ОСТ 24.290.16-86;
• резервуар Р7-78 по ГОСТ Р 52400;
• тройник 4375-01 УХЛ1 по ТУ 3184-011-10785350-2007 или тройник 573 по ТУ 3184-513-05744521-2002;
• соединение с тройником СТ157-4 УХЛ1 по ТУ 24.05.10.135-98;
• ниппель 1 1-20 УХЛ1 по ТУ 24.05.10.135-98;
• три штуцера 4370 УХЛ1 по ТУ 3184-011-10785350-2007 или три фильтра-полумуфты СТ157-3 УХЛ1 по ТУ 24.05.10.135-98;
• пять ниппелей 4371 УХЛ1 по ТУ 3184-011-10785350-2007 или пять полумуфт СТ157-2-20 УХЛ1 по ТУ 24.05.10.135-98;
• две полумуфты СТ157-5 УХЛ1 по ТУ 24.05.10.135-98;
• магистральный воздухопровод;
• подводящий воздухопровод.

Трубы воздухопровода резьбовой тормозной системы устанавливаются новые с резьбой, выполненной методом накатки. Уплотнение резьбовых соединений, сгонов, концевых и разобщительных кранов, соединительных рукавов необходимо выполнять согласно п. 4.12 настоящей ТИ. Трубы воздухопровода безрезьбовой тормозной системы устанавливать новые без нарезания резьбы. Соединения магистрального и подводящих трубопроводов с тормозным оборудованием следует осуществлять с помощью арматуры соединительной для безрезьбовых труб пневматических систем.

Шарнирные соединения тормозной рычажной передачи, кроме деталей стояночного тормоза, должны быть оборудованы износостойкими втулками из композиционного прессовочного материала (далее по тексту * КПМ). В шарнирных соединениях рычагов с триангелями, затяжками и державкой «мертвой точки» устанавливаются втулки изготовленные из КПМ. Зазоры между шайбой и шплинтом в шарнирных соединениях тормозной рычажной передачи не должны быть более 3 мм. Для выпуска воздуха из тормозных цилиндров, вагон должен быть оборудован поводком выпускного клапана воздухораспределителя, выходящим на обе стороны вагона. Тормозное оборудование должно быть отрегулировано и испытано.

См. также

• Прокат

• Отливки

• Поковки