Изменения

Сверла могут быть цельными и сборными: режущая часть выполняется или целиком из инструментального материала, или в виде режущих пластин, которые тем или иным способом крепятся на теле инструмента. Спиральное сверло (рис. 5) имеет рабочую часть 9 и хвостовик 7. Хвостовик служит для закрепления сверла в рабочем приспособлении станка и выполняется цилиндрическим или коническим.

Сверла могут быть цельными и сборными: режущая часть выполняется или целиком из инструментального материала, или в виде режущих пластин, которые тем или иным способом крепятся на теле инструмента. Спиральное сверло (рис. 5) имеет рабочую часть 9 и хвостовик 7. Хвостовик служит для закрепления сверла в рабочем приспособлении станка и выполняется цилиндрическим или коническим.

   

   

[[Файл:Sverl.6.PNG|center|500px|thumb|Рис 5 - Спиральное сверло:1 — передняя поверхность; 2 — поперечная кромка; 3 — главная задняя поверхность; 4 — ленточка; 5 — винтовая канавка; 6 — лапка; 7 — хвостовик; 8— направляющая часть; 9— рабочая часть; 10 — режущая часть; 11 — главная режущая кромка; а, у, ф — углы резания]]

[[Файл:Sverl.6.PNG|center|500px|thumb|Рис 6 - Спиральное сверло:1 — передняя поверхность; 2 — поперечная кромка; 3 — главная задняя поверхность; 4 — ленточка; 5 — винтовая канавка; 6 — лапка; 7 — хвостовик; 8— направляющая часть; 9— рабочая часть; 10 — режущая часть; 11 — главная режущая кромка; а, у, ф — углы резания]]

Конический хвостовик снабжен лапкой 6, предохраняющей его при выбивании сверла из шпинделя станка. Рабочая часть сверла выполняется из инструментальной стали или с напайными пластинками твердого сплава. Она осуществляет процесс резания, формирует поверхность обрабатываемого отверстия, отводит стружку из зоны резания и направляет сверло при обработке. Она состоит из режущей 10 и направляющей 8 частей. Направляющая часть имеет две винтовые канавки 5, необходимые для отвода стружки из зоны резания, и две ленточки 4, необходимые для направления сверла. Режущая часть имеет две главные режущие кромки, образованные передними 1 и главными задними 3 поверхностями. Главные режущие кромки соединяются под углом 2 фи поперечной кромкой 2. От значения угла 2 фи зависят толщина и ширина срезаемого слоя, соотношение между радиальной и осевой составляющих силы резания и температура в зоне резания. С увеличение угла 2ф возрастает осевая (Рх) и уменьшается главная (Р,) составляющие силы резания. Ширина срезаемого слоя при этом уменьшается, что повышает температуру в зоне резания. С изменением угла 2 фи изменяются значения переднего и заднего углов и форма главных режущих кромок. Рекомендуемые значения угла 2 фи приведены в табл. 1.

Конический хвостовик снабжен лапкой 6, предохраняющей его при выбивании сверла из шпинделя станка. Рабочая часть сверла выполняется из инструментальной стали или с напайными пластинками твердого сплава. Она осуществляет процесс резания, формирует поверхность обрабатываемого отверстия, отводит стружку из зоны резания и направляет сверло при обработке. Она состоит из режущей 10 и направляющей 8 частей. Направляющая часть имеет две винтовые канавки 5, необходимые для отвода стружки из зоны резания, и две ленточки 4, необходимые для направления сверла. Режущая часть имеет две главные режущие кромки, образованные передними 1 и главными задними 3 поверхностями. Главные режущие кромки соединяются под углом 2 фи поперечной кромкой 2. От значения угла 2 фи зависят толщина и ширина срезаемого слоя, соотношение между радиальной и осевой составляющих силы резания и температура в зоне резания. С увеличение угла 2ф возрастает осевая (Рх) и уменьшается главная (Р,) составляющие силы резания. Ширина срезаемого слоя при этом уменьшается, что повышает температуру в зоне резания. С изменением угла 2 фи изменяются значения переднего и заднего углов и форма главных режущих кромок. Рекомендуемые значения угла 2 фи приведены в табл. 1.

Рекомендации по выбору угла наклона стружечных канавок со в зависимости от обрабатываемого материала приведены в табл. 3.

Рекомендации по выбору угла наклона стружечных канавок со в зависимости от обрабатываемого материала приведены в табл. 3.

[[Файл:Sverl.12.PNG|center|500px|thumb|Табл.3-Угол наклона стружечных канавок зенкеров]]

[[Файл:Sverl.12.PNG|center|500px|thumb|Рис 11 -Угол наклона стружечных канавок зенкеров]]

Главный угол в плане влияет на толщину и ширину срезаемого слоя (составляющие усилия резания и условий теплоотвода от угловых точек зуба инструмента). При малых углах зенкер работает с малой толщиной срезаемого слоя, но с большой шириной, что повышает стойкость инструмента. Но если ср меньше 45°, то повышение крутящего момента приводит к вибрациям зенкера.

Главный угол в плане влияет на толщину и ширину срезаемого слоя (составляющие усилия резания и условий теплоотвода от угловых точек зуба инструмента). При малых углах зенкер работает с малой толщиной срезаемого слоя, но с большой шириной, что повышает стойкость инструмента. Но если ср меньше 45°, то повышение крутящего момента приводит к вибрациям зенкера.

Обычно выбирают ср = 60°. Передний угол g обычно не указывается. Он получается за счет наклона винтовой канавки. При угле ср = 60° и со = 10; 15 и 20°, у равен соответственно 11; 15 и 20°. У зенкеров, оснащенных твердым сплавом, передний угол получают заточкой передней поверхности параллельно главной режущей кромке. Задняя поверхность зенкеров плоская. При обработке стали и чугуна оптимальное значение угла а равно 6—10°.

Обычно выбирают ср = 60°. Передний угол g обычно не указывается. Он получается за счет наклона винтовой канавки. При угле ср = 60° и со = 10; 15 и 20°, у равен соответственно 11; 15 и 20°. У зенкеров, оснащенных твердым сплавом, передний угол получают заточкой передней поверхности параллельно главной режущей кромке. Задняя поверхность зенкеров плоская. При обработке стали и чугуна оптимальное значение угла а равно 6—10°.

Ленточка на калибрующей части 2 зенкера шлифуется по цилиндру. Она служит для направления зенкера и обеспечивает получение требуемого размера отверстия. Ширина ленточки/принимается: для быстрорежущих зенкеров — 1—2 мм; для твердосплавных — 0,5—0,9 мм. Для обработки заготовок деталей из нержавеющих и жаропрочных сталей применяют только зенкеры, оснащенные твердым сплавом марок ВК8, ВК60М, ВК100М. Особенностью этих зенкеров является: заточка дополнительной переходной режущей кромки под углом ср до 15°; отрицательный передний угол -8--5°. Для обработки легких сплавов применяются специальные зенкеры. Особенностями конструкции данных зенкеров являются: увеличенный до 30° угол наклона винтовых канавок; увеличенная глубина канавок; увеличенный до 15° задний угол; фасонная задняя поверхность. При обработке отверстий диаметром от 3 до 9 мм применяются зенкеры с двумя зубьями. Развертка (рис. 11. 6) — чистовой осевой инструмент, позволяющий обрабатывать точные цилиндрические и конические отверстия на станках сверлильной, токарной, расточной групп или вручную. Развертка является единственным инструментом для обработки отверстий малого диаметра.

Ленточка на калибрующей части 2 зенкера шлифуется по цилиндру. Она служит для направления зенкера и обеспечивает получение требуемого размера отверстия. Ширина ленточки/принимается: для быстрорежущих зенкеров — 1—2 мм; для твердосплавных — 0,5—0,9 мм. Для обработки заготовок деталей из нержавеющих и жаропрочных сталей применяют только зенкеры, оснащенные твердым сплавом марок ВК8, ВК60М, ВК100М. Особенностью этих зенкеров является: заточка дополнительной переходной режущей кромки под углом ср до 15°; отрицательный передний угол -8--5°. Для обработки легких сплавов применяются специальные зенкеры. Особенностями конструкции данных зенкеров являются: увеличенный до 30° угол наклона винтовых канавок; увеличенная глубина канавок; увеличенный до 15° задний угол; фасонная задняя поверхность. При обработке отверстий диаметром от 3 до 9 мм применяются зенкеры с двумя зубьями. Развертка (рис. 12. 6) — чистовой осевой инструмент, позволяющий обрабатывать точные цилиндрические и конические отверстия на станках сверлильной, токарной, расточной групп или вручную. Развертка является единственным инструментом для обработки отверстий малого диаметра.

Цилиндрические развертки позволяют обрабатывать отверстия точностью по 6— 11 -му квалитету с шероховатостью Яа 0,8— 1,6 мкм. Промышленностью выпускаются развертки с допусками по А7; Я7; Я8; Я9 и развертки с припуском под доводку (№ 1—6), которые потребитель перешлифовывает под необходимую посадку и точность отверстия. Очень важным параметром разверток является их исполнительный диаметр, который задается в виде предельных отклонений от номинального диаметра (табл. 4).

Цилиндрические развертки позволяют обрабатывать отверстия точностью по 6— 11 -му квалитету с шероховатостью Яа 0,8— 1,6 мкм. Промышленностью выпускаются развертки с допусками по А7; Я7; Я8; Я9 и развертки с припуском под доводку (№ 1—6), которые потребитель перешлифовывает под необходимую посадку и точность отверстия. Очень важным параметром разверток является их исполнительный диаметр, который задается в виде предельных отклонений от номинального диаметра (табл. 4).

[[Файл:Sverl.13.PNG|center|500px|thumb|Табл.4-Допуски на диаметр разверток]]

[[Файл:Sverl.13.PNG|center|500px|thumb|Табл.3-Допуски на диаметр разверток]]

Ручные развертки выпускаются из инструментальной стали 9ХС в двух исполнениях. Исполнение 1 — развертки с прямыми канавками диаметром от 1 до 40 мм, исполнение 2 — с винтовыми канавками диаметром от 6 до 40 мм. Хвостовик у разверток цилиндрический, заканчивающийся квадратом. Особенностью разверток является калибрующая режущая часть 2, что обеспечивает их хорошее направление и центрирование по обрабатываемому отверстию.

Ручные развертки выпускаются из инструментальной стали 9ХС в двух исполнениях. Исполнение 1 — развертки с прямыми канавками диаметром от 1 до 40 мм, исполнение 2 — с винтовыми канавками диаметром от 6 до 40 мм. Хвостовик у разверток цилиндрический, заканчивающийся квадратом. Особенностью разверток является калибрующая режущая часть 2, что обеспечивает их хорошее направление и центрирование по обрабатываемому отверстию.

Машинные развертки из быстрорежущей стали выпускаются с цилиндрическим хвостовиком (диаметр от 2 до 16 мм) и с коническим хвостовиком (диаметр от 5,5 до 50 мм). Развертки со вставными ножами из быстрорежущей стали диаметром от 32 до 50 мм выпускаются с цилиндрическим хвостовиком; диаметром от 40 до 100 мм — с коническим хвостовиком. Эти развертки более экономичны, чем цельные, так как их режущая часть выполнена из тонких механически закрепляемых ножей и возможна перестановка ножей в радиальном направлении. Развертки, оснащенные пластинами из [[Твёрдый сплав|твердого сплава]], диаметром от 6 до 12 изготавливаются цельными; диаметром от 10 до 82 мм — с коническим хвостовиком; диаметром от 32 до 55 мм — насадными; диаметром от 52 до 300 мм — насадными с привернутыми ножами.

Машинные развертки из быстрорежущей стали выпускаются с цилиндрическим хвостовиком (диаметр от 2 до 16 мм) и с коническим хвостовиком (диаметр от 5,5 до 50 мм). Развертки со вставными ножами из быстрорежущей стали диаметром от 32 до 50 мм выпускаются с цилиндрическим хвостовиком; диаметром от 40 до 100 мм — с коническим хвостовиком. Эти развертки более экономичны, чем цельные, так как их режущая часть выполнена из тонких механически закрепляемых ножей и возможна перестановка ножей в радиальном направлении. Развертки, оснащенные пластинами из [[Твёрдый сплав|твердого сплава]], диаметром от 6 до 12 изготавливаются цельными; диаметром от 10 до 82 мм — с коническим хвостовиком; диаметром от 32 до 55 мм — насадными; диаметром от 52 до 300 мм — насадными с привернутыми ножами.

Режущая часть разверток характеризуется формой, длиной и углами заточки заборной 1 и калибрующей 2 частей. При обработке сквозных или глухих отверстий по 8—9-му квалитету принимается угол в плане ср равен 45°, для обработки по 7—8-му квалитету — ф меньше 45°. Рекомендуемые параметры разверток приведены в табл. 5.

Режущая часть разверток характеризуется формой, длиной и углами заточки заборной 1 и калибрующей 2 частей. При обработке сквозных или глухих отверстий по 8—9-му квалитету принимается угол в плане фи равен 45°, для обработки по 7—8-му квалитету — ф меньше 45°. Рекомендуемые параметры разверток приведены в табл. 5.

Для удобства измерения реального размера разверток с помощью микрометра все их виды выполняются с четным числом зубьев. Однако при равномерном шаге между зубьями возможна огранка обработанного отверстия. Поэтому у разверток зубья выполняются с неравномерным окружным шагом . Только одна пара зубьев лежит в диаметральной плоскости, она и показывает реальный диаметр развертки.

Для удобства измерения реального размера разверток с помощью микрометра все их виды выполняются с четным числом зубьев. Однако при равномерном шаге между зубьями возможна огранка обработанного отверстия. Поэтому у разверток зубья выполняются с неравномерным окружным шагом . Только одна пара зубьев лежит в диаметральной плоскости, она и показывает реальный диаметр развертки.

[[Файл:Sverl.14.PNG|center|500px|thumb|Табл.5-Параметры машинных разверток]]

[[Файл:Sverl.14.PNG|center|500px|thumb|Табл.4-Параметры машинных разверток]]

Конические развертки (рис. 11) предназначены для предварительной и чистовой обработки конических отверстий с конусностью 1 : 50; 1 : 30; 1 : 20; 1 : 16 и с конусами Морзе. Особенностью конических разверток является отсутствие калибрующей части.

Конические развертки (рис. 12) предназначены для предварительной и чистовой обработки конических отверстий с конусностью 1 : 50; 1 : 30; 1 : 20; 1 : 16 и с конусами Морзе. Особенностью конических разверток является отсутствие калибрующей части.

[[Файл:Sverl.17.PNG|center|500px|thumb|Рис.11-Параметры машинных разверток]]

[[Файл:Sverl.17.PNG|center|500px|thumb|Рис.12-Параметры машинных разверток]]

Главными режущими кромками являются образующие конуса по всей длине зубьев. Они затачиваются по передней и задней поверхностям. Вдоль режущих кромок, по конусу, оставлена узкая ленточка шириной не более 0,05 мм, что позволяет точно выдержать конусную поверхность и уменьшить шероховатость обработанной поверхности. Передний и задний углы равны соответственно 5 и 10°. Развертки для отверстий под конические штифты с конусностью 1 : 50 изготавливаются только чистовыми, остальные — черновыми и чистовыми. На режущих кромках черновых разверток нанесены стружкоразделительные канавки в виде прямоугольной резьбы.

Главными режущими кромками являются образующие конуса по всей длине зубьев. Они затачиваются по передней и задней поверхностям. Вдоль режущих кромок, по конусу, оставлена узкая ленточка шириной не более 0,05 мм, что позволяет точно выдержать конусную поверхность и уменьшить шероховатость обработанной поверхности. Передний и задний углы равны соответственно 5 и 10°. Развертки для отверстий под конические штифты с конусностью 1 : 50 изготавливаются только чистовыми, остальные — черновыми и чистовыми. На режущих кромках черновых разверток нанесены стружкоразделительные канавки в виде прямоугольной резьбы.

== Зенковки и цековки ==

== Зенковки и цековки ==

Для обработки полостей под головку винтов или болтов применяют конические (рис. 12) или цилиндрические зенковки. Конические зенковки изготавливают с углом конуса 60, 90 и 120°, диаметром от 8 до 80 мм. Для обработки опорных поверхностей под крепежные винты применяются цековки 3 со сменной [[Цапфа|цапфой]] 2 (рис. 12). Диаметр цапфы выбирают в зависимости от диаметра основного отверстия. Цековки с цилиндрическим хвостовиком выпускаются диаметром 15; 18; 20; 22 и 24 мм, цековки с коническим [[Хвостовик|хвостовиком]] — 15; 18; 20; 22; 24; 26; 32; 33; 34; 36 и 40 мм. Для подрезки торцов и приливов

Для обработки полостей под головку винтов или болтов применяют конические (рис. 13) или цилиндрические зенковки. Конические зенковки изготавливают с углом конуса 60, 90 и 120°, диаметром от 8 до 80 мм. Для обработки опорных поверхностей под крепежные винты применяются цековки 3 со сменной [[Цапфа|цапфой]] 2 (рис. 13). Диаметр цапфы выбирают в зависимости от диаметра основного отверстия. Цековки с цилиндрическим хвостовиком выпускаются диаметром 15; 18; 20; 22 и 24 мм, цековки с коническим [[Хвостовик|хвостовиком]] — 15; 18; 20; 22; 24; 26; 32; 33; 34; 36 и 40 мм. Для подрезки торцов и приливов

[[Файл:Sverl.18.PNG|center|500px|thumb|Рис.12-Коническая (а) и цилиндрическая (б) зенковки]]

[[Файл:Sverl.18.PNG|center|500px|thumb|Рис.13-Коническая (а) и цилиндрическая (б) зенковки]]

 

[[Файл:Sverl.19.PNG|center|500px|thumb|Рис.13-Комплект цековок со сменными цапфами: 1 — оправка; 2 — сменная цапфа; 3 — цековка]]

применяются односторонние обратные и двусторонние цековки из быстрорежущей стали или оснащенные пластинами из твердого сплава. Они крепятся на специальных оправках с помощью байонетного замка. Диаметры цековок: 25; 32; 40; 50; 63; 80 и 100 мм.

применяются односторонние обратные и двусторонние цековки из быстрорежущей стали или оснащенные пластинами из твердого сплава. Они крепятся на специальных оправках с помощью байонетного замка. Диаметры цековок: 25; 32; 40; 50; 63; 80 и 100 мм.

Равнодействующую силы резания, приложенную к режущей кромке, можно разложить на три составляющие: Рг; Ру и Рх. Составляющая Рх направлена вдоль оси сверла, в том же направлении действуют: сила сопротивлению деформациям на поперечной кромке (Рп к) и силы трения ленточек об обработанную поверхность (Рхл). Сумма сил 2Рх + 2Рхп + Рпк = Р0 называется осевой силой резания. Радиальные силы резания, при идеальной заточке сверла, уравновешивают друг друга: ^Ру = 0. Пары сил Р, и Р1Л создают крутящий момент Мк. Мк = М(Рг) + М(Р1Л). В расчетах для определения осевой силы и крутящего момента используются эмпирические формулы:

Равнодействующую силы резания, приложенную к режущей кромке, можно разложить на три составляющие: Рг; Ру и Рх. Составляющая Рх направлена вдоль оси сверла, в том же направлении действуют: сила сопротивлению деформациям на поперечной кромке (Рп к) и силы трения ленточек об обработанную поверхность (Рхл). Сумма сил 2Рх + 2Рхп + Рпк = Р0 называется осевой силой резания. Радиальные силы резания, при идеальной заточке сверла, уравновешивают друг друга: ^Ру = 0. Пары сил Р, и Р1Л создают крутящий момент Мк. Мк = М(Рг) + М(Р1Л). В расчетах для определения осевой силы и крутящего момента используются эмпирические формулы:

[[Файл:Sverl.20.PNG|center|500px|thumb|Рис.14-Коническая (а) и цилиндрическая (б) зенковки]]

[[Файл:Sverl.20.PNG|center|500px|thumb|Рис.15-Коническая (а) и цилиндрическая (б) зенковки]]

== Режимы резания при сверлении спиральными сверлами из быстрорежущей стали ==

== Режимы резания при сверлении спиральными сверлами из быстрорежущей стали ==

   

   

[[Файл:Sverl.21.PNG|center|500px|thumb|Табл.6-Режимы резания при сверлении эжекторными сверлами из быстрорежущей стали]]

[[Файл:Sverl.21.PNG|center|500px|thumb|Табл.5-Режимы резания при сверлении эжекторными сверлами из быстрорежущей стали]]

   

   

== Станки сверлильной группы ==

== Станки сверлильной группы ==

В единичном и мелкосерийном производстве применяются вертикально-сверлильные станки.

В единичном и мелкосерийном производстве применяются вертикально-сверлильные станки.

   

   

[[Файл:Sverl.22.PNG|center|500px|thumb|Рис 15. Вертикально-сверлильный станок: 1 — домкрат; 2 — стол; 3 — шпиндель; 4 — сверлильная головка; 5 — электродвигатель; 6 — блок; 7— противовесы; 8— вертикальная станина (колонна); 9— фундаментная плита]]

[[Файл:Sverl.22.PNG|center|500px|thumb|Рис 16. Вертикально-сверлильный станок: 1 — домкрат; 2 — стол; 3 — шпиндель; 4 — сверлильная головка; 5 — электродвигатель; 6 — блок; 7— противовесы; 8— вертикальная станина (колонна); 9— фундаментная плита]]

На фундаментной плите 9 станка смонтирована колонна 8. По вертикальным направляющим колонны перемещаются стол 2 и сверлильная головка 4. Установочные перемещения стола осуществляются вручную с помощью винтового домкрата 1.

На фундаментной плите 9 станка смонтирована колонна 8. По вертикальным направляющим колонны перемещаются стол 2 и сверлильная головка 4. Установочные перемещения стола осуществляются вручную с помощью винтового домкрата 1.

На верхней плоскости стола устанавливаются рабочие приспособления или заготовка. Установочные вертикальные перемещения сверлильной головки осуществляются вручную за счет системы противовесов 7, прикрепленных к сверлильной головке тросом, перекинутым через блок 6. Вращательное движение инструменту передается от электродвигателя 5 через коробку скоростей и [[Шпиндель|шпиндель]] 3. Механизмы главного движения и движения подачи размещены внутри сверлильной головки.

На верхней плоскости стола устанавливаются рабочие приспособления или заготовка. Установочные вертикальные перемещения сверлильной головки осуществляются вручную за счет системы противовесов 7, прикрепленных к сверлильной головке тросом, перекинутым через блок 6. Вращательное движение инструменту передается от электродвигателя 5 через коробку скоростей и [[Шпиндель|шпиндель]] 3. Механизмы главного движения и движения подачи размещены внутри сверлильной головки.

В индивидуальном производстве (для обработки небольших заготовок) часто применяются настольные вертикально-сверлильные станки. Настольный вертикально-сверлильный станок является упрощенным вариантом вертикально-сверлильного станка. На столе закреплена вертикальная стойка. На стойке установлена сверлильная головка со шпинделем. Установочные перемещения сверлильной головки в вертикальном направлении осуществляются вдоль стойки (обычно за счет реечной передачи) вручную. Коробка скоростей сверлильной головки обычно представляет собой набор шкивов для [[Клиноременная передача|клиноременной передачи]]. Движение подачи производится вручную. На столе устанавливают машинные тиски или непосредственно заготовку. В индивидуальном и серийном производстве широко применяют вертикально-сверлильные станки с числовым программным управлением (ЧПУ) (рис. 5.33, а). По вертикальным направляющим станины 6 перемещаются салазки 5. Стол 1 перемещается по горизонтальным направляющим салазок.

В индивидуальном производстве (для обработки небольших заготовок) часто применяются настольные вертикально-сверлильные станки. Настольный вертикально-сверлильный станок является упрощенным вариантом вертикально-сверлильного станка. На столе закреплена вертикальная стойка. На стойке установлена сверлильная головка со шпинделем. Установочные перемещения сверлильной головки в вертикальном направлении осуществляются вдоль стойки (обычно за счет реечной передачи) вручную. Коробка скоростей сверлильной головки обычно представляет собой набор шкивов для [[Клиноременная передача|клиноременной передачи]]. Движение подачи производится вручную. На столе устанавливают машинные тиски или непосредственно заготовку. В индивидуальном и серийном производстве широко применяют вертикально-сверлильные станки с числовым программным управлением (ЧПУ) (рис. 17, а). По вертикальным направляющим станины 6 перемещаются салазки 5. Стол 1 перемещается по горизонтальным направляющим салазок.

   

   

[[Файл:Sverl.23.PNG|center|500px|thumb|Рис 16. Специальные сверлильные станки: а — вертикально-сверлильный станок с ЧПУ; б — радиально-сверлильный станок: 1 — стол; 2 — шпиндель; 3 — электродвигатель; 4 — сверлильная головка; 5— салазки; 6 — вертикальная станина (колонна); 7— траверса; 8 — коробка скоростей; 9 — винтовой механизм; 10 — гильза; 11 — тумба; 12 — фундаментная плита]]

[[Файл:Sverl.23.PNG|center|500px|thumb|Рис 17. Специальные сверлильные станки: а — вертикально-сверлильный станок с ЧПУ; б — радиально-сверлильный станок: 1 — стол; 2 — шпиндель; 3 — электродвигатель; 4 — сверлильная головка; 5— салазки; 6 — вертикальная станина (колонна); 7— траверса; 8 — коробка скоростей; 9 — винтовой механизм; 10 — гильза; 11 — тумба; 12 — фундаментная плита]]

Перемещения стола и салазок осуществляются по программе, что обеспечивает точное перемещение заготовки относительно режущего инструмента. По направляющим вертикальной части станины (стойки) перемещается сверлильная головка 4 со шпинделями 2. Внутри сверлильной головки размещены механизмы главного движения и движения подачи.

Перемещения стола и салазок осуществляются по программе, что обеспечивает точное перемещение заготовки относительно режущего инструмента. По направляющим вертикальной части станины (стойки) перемещается сверлильная головка 4 со шпинделями 2. Внутри сверлильной головки размещены механизмы главного движения и движения подачи.

При последовательной обработке нескольких отверстий в массивных или крупногабаритных заготовках применение вертикальносверлильных станков крайне неудобно так как практически невозможно точно совместить ось вращения режущего инструмента с осью обрабатываемого отверстия. Поэтому при обработке таких заготовок применяются радиально-сверлильные станки (рис. 16, б). При работе на радиально-сверлильных станках заготовка остается неподвижной, а шпиндель с инструментом перемещается относительно заготовки и может устанавливаться в требуемой точке горизонтальной плоскости. На фундаментной плите 12 закреплена тумба 11 с вертикальной колонной. На колонне установлена гильза 10. Гильза имеет возможность поворота относительно колонны в горизонтальной плоскости на 360°. Траверса 7 закреплена на гильзе с возможностью вертикального перемещения относительно колонны с помощью винтового механизма 9. На траверсе имеются горизонтальные направляющие, по которым перемещается сверлильная головка 4. Механизм сверлильной головки состоит из шпинделя 2, коробки скоростей 8 и коробки подачи. Заготовка устанавливается неподвижно на стол 1. Угловые перемещения траверсы и радиальные перемещения сверлильной головки в горизонтальной плоскости позволяют точно установить режущий инструмент относительно оси обрабатываемого отверстия.

При последовательной обработке нескольких отверстий в массивных или крупногабаритных заготовках применение вертикальносверлильных станков крайне неудобно так как практически невозможно точно совместить ось вращения режущего инструмента с осью обрабатываемого отверстия. Поэтому при обработке таких заготовок применяются радиально-сверлильные станки (рис. 17, б). При работе на радиально-сверлильных станках заготовка остается неподвижной, а шпиндель с инструментом перемещается относительно заготовки и может устанавливаться в требуемой точке горизонтальной плоскости. На фундаментной плите 12 закреплена тумба 11 с вертикальной колонной. На колонне установлена гильза 10. Гильза имеет возможность поворота относительно колонны в горизонтальной плоскости на 360°. Траверса 7 закреплена на гильзе с возможностью вертикального перемещения относительно колонны с помощью винтового механизма 9. На траверсе имеются горизонтальные направляющие, по которым перемещается сверлильная головка 4. Механизм сверлильной головки состоит из шпинделя 2, коробки скоростей 8 и коробки подачи. Заготовка устанавливается неподвижно на стол 1. Угловые перемещения траверсы и радиальные перемещения сверлильной головки в горизонтальной плоскости позволяют точно установить режущий инструмент относительно оси обрабатываемого отверстия.

== Технологические требования к детали, обрабатываемой на станках сверлильной группы ==

== Технологические требования к детали, обрабатываемой на станках сверлильной группы ==