4957
правок
Изменения
Нет описания правки
{{#seo:
|keywords=полезная информация про лсмотр деталей при дефектоскопировании
|description= Осмотр деталей при дефектоскопировании
}}
__TOC__
== Направление намагничивания ==
При осмотре детали обнаруживают и анализируют осаждение магнитного индикатора с целью определения характера [[Дефект|дефекта]] и принятия решения о пригодности детали к дальнейшей эксплуатации. Индикаторный рисунок из осевшего порошка на дефектах различного происхождения неодинаков. Его размеры и форма зависят от характера, величины и глубины залегания дефектов, что иногда дает возможность по форме индикаторного рисунка установить [[Происхождение дефекта|происхождение дефекта]]. Для облегчения расшифровки индикаторных рисунков на рабочих местах изготавливают и вывешивают дефектограммы характерных дефектов, в том числе и мнимых, выявленных при контроле конкретных деталей.
== Основные требования к операции осмотра деталей: ==
* осмотр детали проводят при комбинированном освещении: общем и местном, при этом освещенность контролируемой поверхности должна быть не менее 1000 лк, для местного освещения применяют переносные светильники с непрозрачным отражателем, обеспечивающим рассеяние света и защиту глаз [[Дефектоскопист|дефектоскописта]] от слепящего воздействия источника света;
* не допускается попадания прямых солнечных лучей света в глаза;
* при осмотре деталей необходимо применять лупы пяти- – семикратного увеличения;
* при контроле магнитной суспензией осмотр необходимо начинать через 20 – 30 с после нанесения индикатора для обеспечения формирования валика порошка.
Если ставится задача обнаружить дефекты малого размера, то размеры неровностей поверхности не должны превышать ожидаемых размеров дефекта. Наивысшая чувствительность [[Магнитопорошковый контроль|МПК]] достигается при чистоте обработки поверхности, соответствующей 6 – 7-му классу [[Шероховатость поверхности|шероховатости поверхности]] . Очевидно, что увеличение шероховатости приводит к снижению [[Чувствительность|чувствительности]]. В этом случае выявление дефектов с раскрывом 2 – 3 мкм оказывается невозможным уже при 5-м классе обработки. Казалось бы, на более чистой поверхности выявлять дефекты легче, однако здесь вступает в силу фактор бликов, из которых шлифованные поверхности, начиная с 9-го класса, трудно осматривать. Поэтому такие поверхности рекомендуется осматривать в рассеянном свете или покрывать очень тонким слоем краски.
== Расшифровка индикаторных рисунков дефекта ==
Рассмотрим особенности дефектов, которые необходимо учитывать при расшифровке магнитных индикаций Трещины усталости возникают в процессе эксплуатации и обнаруживаются, как правило, в деталях, испытывающих в работе многократные знакопеременные нагрузки. Причинами их появления могут быть конструктивные недостатки, например наличие [[Концетраторы напряжения|концентраторов напряжений]] – резких переходов в сечениях, несоблюдение требований чертежа при производстве или ремонте (надрезы или глубокие риски), наличие на детали дефектов металлургического происхождения (волосовин, шлаковых включений, флокенов), возникновение дефектов при обработке детали (шлифовочных, ковочных, закалочных и сварочных трещин). Трещины усталости являются чрезвычайно опасными, так как, возникнув, они постепенно развиваются и углубляются внутрь детали по ее сечению, пока ослабление последнего не приведет к завершающему хрупкому разрушению детали. Трещины усталости независимо от их происхождения выявляются по резко очерченному, плотному, четкому валику порошка, формирующегося по всей длине трещины.
== См. также ==
* [[Нанесение магнитного индикатора]]
* [[Дефекты сварки]]
* [[Средства магнитопорошкового контроля]]
[[Категория:Магнитопорошковый метод неразрушающего контроля]]
[[Категория:Магнитопорошковый метод неразрушающего контроля]]