4957
правок
Изменения
Расчёт показателей вагоноремонтных предприятий (просмотреть исходный код)
Версия 12:44, 6 ноября 2020
, 12:44, 6 ноября 2020Новая страница: «{{#seo: |keywords= полезная информация про расчёт показателей при проектировании депо |description= Р…»
{{#seo:
|keywords= полезная информация про расчёт показателей при проектировании депо
|description= Расчёт показателей при проектировании депо
}}
{{XK|Wikirail|Главная|Категория:Проектирование вагоноремонтных предприятий|Проектирование вагоноремонтных предприятий}}
__TOC__
== Расчёт площадей основных производственных участков [[депо]] ==
=== Для расчёта необходимо знать: ===
* [[Годовая программа ремонта|годовая программа ремонта]];
* [[Тип вагона|тип вагонов]];
* тип производства;
* режим работы предприятия.
Тогда получим, что количество ремонтируемых вагонов в смену равно количеству ремонтных позиций.
[[Файл:1.PNG|center|100px]]
* где n-количество ремонтных позиций в вагоносборочном участке;
* N - годовая программа ремонта;
* nсм - число смен в сутки;
* Dр - число рабочих дней в году;
* Dк - число календарных дней в году;
* Dп - число праздничных дней в году.
Полученное число округляем в большую сторону до целого значения, далее распределяем по [[Ремонтная нитка|ремонтным ниткам]] (2 - 4) и ремонтных позициям на нитке (6 - 8).
== Рассчитываем размеры вагоносборочного участка ==
[[Файл:2.PNG|center|100px]]
где* n/ - число ремонтных позиций на нитке;
* n// - число ремонтных ниток;
* L1 и L2-расстояние от торца стены до [[Автосцепка|автосцепки]] первого вагона, 6 м (условие размещения мостового крана);
* L3 - расстояние между автосцепками соседних вагонов, 3 м (условие проезда электрокары);
* Lа – длина полувагона по осям автосцепок, 13,9 м;
* Bв - ширина полувагона по габариту, 3.2 м;
* B1 и B2 - расстояние от строительной колонны до боковой стены вагона, 3 м.
* LВСУ и BВСУ – соответственно длина и ширина производственных участков.
Значения округляют в большую сторону, до значения кратного 12 м и 3 м (строительный шаг).
Состав производственных участков и отделений депо устанавливают в соответствии с технологическим процессом ремонта, обработки и испытания деталей и требований охраны труда.
Предварительную площадь их определяют исходя из количества основного технологического оборудования, его размеров и с учетом проходов проездов и складских площадей.
При укрупненных расчетах площади отделений и участков мастерских депо Sуч,м2, определяют по формуле:
[[|Файл:3-2.PNG|center|100px]]
* где m - число типов оборудования i-го вида;
* nобi - количество единиц i-гo оборудования;
* fобi - удельная площадь на i-ю единицу оборудования с учетом проходов и проездов, м2.
Удельную площадь fобi обычно принимают равной:
на одну [[Тележка грузового вагона|тележку грузовых вагона]] 100-120 м2,
[[Пассажирский вагон|пассажирских]] 140-160 м2;
на каждую единицу оборудования в следующих пределах:
[[Колесно-токарный станок|колесо-токарные станки]] 70-80 м2,
[[Шеечнокатанный станок|шеечнонакатные]] 50-60м2,
[[Металло-режущий станок|металло-режущие станки]] 16-20м2,
[[Деревообрабатывающий станок|деревообрабатывающие]] 30-40м2,
[[Кузнечная нагнетательная печь|кузнечные нагревательные печи]] 20-25м2,
[[Электрическая печь|электрические печи]] 8-10м2,
[[Пневматический молот|пневматические молоты]] 40-50м2,
[[Кузнечный горн|кузнечные горны]] 10-12м2,
[[Моечная машина|моечные машины]] для тележек 25-30м2,
то же для колесных пар 12-15м2,
то же для [[Букса|букс]] и [[Подшипник|подшипников]] 8-10м2,
[[Балансировочный станок|балансировочные станки]] 10-12м2,
стенды для проверки и ремонта электро- и радиооборудования 12-15м2,
холодильные установки и установки для кондиционирования воздуха 10-12м2,
верстаки слесарные и столярные 6-8м2,
[[Компрессор|компрессоры]] 302ВП-10/8 25м2,
[[Стеллаж|стеллажи]] 4м2.
Ширина производственных участков должна приниматься равной 18м, а высота до низа конструкции перекрытия для помещений, имеющих подвесные краны или кран-балки 7,2 и 8,4ми не имеющих кранового оборудования 4,8 м.
В тележечном участке (грузовое депо) необходим предусмотреть [[Путь накопления тележек|путь накопления]], вмещающий не менее 15 тележек (примерно 45 м).
В колесно-роликовом отделении общая вместимость путей не менее чем на 2-х суточную работу участка.
Режим работы и фонды рабочего времени
== Понятие режим работы определяет: ==
1) прерывность или непрерывность производства;
2) число рабочих дней в году и в неделе;
3) число праздничных дней в году;
4) продолжительность рабочей недели, ч;
5) число смен работы в сутки;
6) продолжительность смены, ч.
При выборе режима работы для проектируемого депо следует исходить из 41-часовой прерывной двухсменной пятидневной рабочей недели. Однако в отдельных случаях может быть предложена различная сменность работы отдельных участков и отделений депо, например, при двухсменной работе [[сборочного участка]] - трехсменная работа колесного отделения, имеющего уникальное и дорогостоящее оборудование, и т. п.
== Годовые фонды времени: ==
устанавливают для:
1) рабочих,
2) рабочих мест,
3) оборудования.
=== зависят от: ===
1) условий труда (вредности),
2) условий труда (вредности),
3) сменности (загрузки).
=== подразделяют на: ===
1) номинальные,
2)действительные (расчетные
Номинальный годовой фонд рабочего времени одного рабочего (Фнр, ч) подсчитывают по количеству рабочих дней в году и продолжительности рабочей смены. Для производства с нормальными условиями труда он составляет 2077 ч. Для производств с вредными условиями труда и 6-часовым рабочим днем номинальный годовой фонд рабочего времени одного рабочего составит 1830 ч. Действительный (расчетный) годовой фонд рабочего времени рабочего (Фдр, ч), меньше [[Номинальный фонд рабочего времени|номинального]] и зависит от продолжительности отпусков, потерь рабочего времени по болезни и числа работников, занятых выполнением государственных обязанностей.
Приведенный в таблице 1. коэффициент замещения
[[Файл:4-2.PNG|center|100px]]
Номинальный годовой фонд работы оборудования Фн об определяют так же, как и номинальный фонд рабочего Фнр, но с учетом сменности работы оборудования. Действительный (расчетный) [[Годовой фонд времени|годовой фонд времени]] работы оборудования Фдоб подсчитывают с учетом простоя его в неплановом ремонте, выполняемом в рабочее время.
=== Определение численности работников депо. ===
[[Промышленно-производственный персонал]] любого предприятия, в том числе и [[Вагоннон депо|вагонного депо]], делится на четыре категории:
1) рабочие (производственные и вспомогательные),
2) инженерно-технические работники (ИТР),
3) счетно-конторский персонал - служащие (СКП),
4) младший обслуживающий персонал (МОП).
Производственными рабочими считают рабочих, непосредственно выполняющих технологические операции, связанные с выпуском продукции, входящей в номенклатуру предприятия; в вагонных депо - это слесари по входящей разборке и сборке ремонтируемых вагонов, слесари по ремонту [[Тормозное оборудование вагонов|тормозов]], [[Вагонная тележка|тележек]], [[Колесные пары|колесных пар]] и т. д., столяры по ремонту внутреннего оборудования вагонов, маляры, станочники, сварщики и др.
К вспомогательным рабочим депо относят рабочих, которые не принимают непосредственного участия в технологических операциях (транспортные рабочие, кладовщики и т. д.).
Количество производственных рабочих в депо определяется как частное от деления годового объема работы в человеко-часах на годовой фонд рабочего времени одного рабочего, ч.
В вагонных депо годовой объем работ подсчитывают путем умножения годовой программы ремонта вагонов на трудоемкость в человеко-часах по каждому типу ремонтируемых вагонов.
Трудоемкость ремонта вагонов принимается по расчетным среднесетевым данным и составляет для:
четырехосного [[Полувагон|полувагона]] 69,3 чел.-ч,
шестиосного полувагона 89,7,
восьмиосного полувагона 104,8,
четырехосного [[Крытые|крытого]] 78,5,
четырехосной [[Платформы|платформы]] 62,5,
четырехосной [[Цистерны|цистерны]] 50,6,
восьмиосной цистерны 91,6,
для цельнометаллического, некупейного пассажирского вагона 465,0,
[[Купейный вагон|купейного]] 459,0,
вагона СВ 428.
== Cписочный и явочный состав рабочих. ==
Списочный состав характеризует общее количество рабочих предприятия, фактически явившихся на работу и отсутствующих по уважительным причинам (по болезни, в служебных командировках, в отпусках, в связи с выполнением государственных обязанностей).
Явочный состав — это количество рабочих, фактически явившихся на работу.
Списочное Rсп и явочное Rяв количество рабочих определяется по формулам:
[[Файл:5-2.PNG|center|200px]]
где n - количество типов ремонтируемых вагонов;
*Ni - программа ремонта вагонов i-го типа;
*Hai - соответственно трудоемкость их ремонта, чел.-ч;
*Фдр и Фнр - соответственно действительный и номинальный годовой фонд времени одного рабочего (см. табл.1);
*Кз - коэффициент замещения явочных рабочих; Кз=1,10 1,12.
Численность вспомогательных рабочих при расчете по укрупненным показателям подсчитывают в процентном отношении от общего количества производственных рабочих. По практическим данным общее количество вспомогательных рабочих вагонных депо составляет 16 % производственных.
Количество остальных категорий работников принимают от общей численности рабочих (производственных и вспомогательных):
1) инженерно-технических работников (ИТР) - 6%,
2) служащих - 2%,
3) младшего обслуживающего персонала - 2 %.
По списочному составу рабочих рассчитывают технико-экономические показатели предприятия и определяют площади большинства бытовых помещений.
== Определение потребного оборудования, площадь производственных участков и отделений депо. ==
Потребность в металлорежущих станках.
Количество станков в слесарно-механическом отделении депо определяют укрупненно по затрате станко-часов на один ремонтируемый вагон по формуле
[[Файл:6-2.PNG|center|100px]]
где Nвприв - годовая программа деповского ремонта вагонов в приведенных по трудоемкости единицах;
*Сст - затрата станко-часов на один [[Приведенный вагон|приведенный вагон]], ч.; принимается на один приведенный грузовой вагон 4,6 станко-ч, пассажирский - 21,5 станко-ч;
*αпто - коэффициент, учитывающий потребность в обработке деталей для нужд [[Пункт технического обслуживания|ПТО]], прикрепленных к [[Вагонное депо|депо]]; αпто = 1,8÷1,24;
*Фдст - действительный годовой фонд времени работы станка с учетом сменности, ч (см. табл .1);
*кисп - коэффициент использования станка во времени; Kисп = 0,8÷0,9.
Если в результате расчета получится дробное число, то количество станков округляют до большего целого числа.
Принятое количество станков распределяют по типам в следующем соотношении: [[Токарно-винторезный станок|токарно-винторезные]] - 32 %, [[Револьверный станок|револьверные]]- 8%, [[Сверлильный станок|сверлильные]] (горизонтальные и вертикальные) - 21%, [[Фрезерный станок|фрезерные]] - 20%, [[Болторезные станки|болторезные]] и [[Гайконарезные станки|гайконарезные]]-10%. При этом уровень использования (загрузки) станков (т. е. расчетного к принятому количеству) должен находиться в пределах 60-80 %.
== Потребность в специальном оборудовании. ==
Количество специального оборудования (колесотокарные, шеечнонакатные станки) подсчитывают отдельно по каждому наименованию по формуле
[[Файл:7-2.PNG|center|100px]]
где Ni - годовая [[Программа ремонта колесных пар|программа ремонта колесных пар]] (скорректировать с учетом коэффициента 0,75 – количество колесных пар, подлежащих обточке);
*Сст - затраты станко-часов на обработку колесной пары на i-м типе станка (принимаются для обточки по 1,46 ст. ч., для накатки шеек – 1,34).
кисп - коэффициент использования специального оборудования во времени; кисп = 0,7÷0,75.
== Потребность в деревообрабатывающем оборудовании. ==
Потребное количество деревообрабатывающих станков определяется по формуле
[[Файл:8-2.PNG|center|100px]]
где ∑Vд - общая годовая программа участка по обработке пиломатериалов, м3 (принять равной 10000 м3);
*Сд - затрата станко-часов на обработку 1 м3 пиломатериалов: для грузового вагона 3,5-3,8 станко-ч и пассажирского ЦМВ 4,2-4,8 станко-ч;
*Фдст - действительный годовой фонд времени работы одного деревообрабатывающего станка, ч;
*кисп - коэффициент использования станков во времени; кисп = 0,85÷0,90.
Принятое по расчету количество станков распределяют по типам:
- круглопильные станки с автоматической подачей- 13%,
- ленточнопильные - 12%,
- строгальные четырехсторонние - 22 %,
- рейсмусовые - 23 %,
- фрезерные - 10 %.
- и прочие - 20 %.
== Потребность в кузнечном и прессовом оборудовании. ==
Потребное количество кузнечного и рессорного оборудования подсчитывают по годовой программе поковок и ремонта [[Рессорное подвешивание|рессор]] и часовой производительности соответствующих агрегатов. Для кузнечных работ годовая программа складывается из массы ремонтной поковки на основную программу ремонта вагонов (включая и потребности ПТО, прикрепленные к депо) и новой поковки, необходимой для изготовления инструментов, штампов приспособлений и хозяйственных целей. Массу новых поковок условно принимают в долевом отношении к массе ремонтной поковки. Тогда общая годовая потребность в поковках (приведенная к новой) Qкуз определится по формуле:
[[Файл:9-2.PNG|center|100px]]
где Ккуз - коэффициент перевода ремонтной поковки в новую; Ккуз = 0,24÷0,25;
*αкуз - коэффициент, учитывающий расход поковки на изготовление нестандартного инструмента, штампов, приспособлений и для хозяйственных целей депо; αкуз =1,1÷1,14;
*Nвпр - общая годовая программа ремонта вагонов в приведенных единицах
*qрем- расход ремонтной поковки на один приведенный вагон при деповском ремонте, кг (примерный расход ремонтной поковки на один приведенный грузовой вагон деповского ремонта составляет 34кг);
*∑lпр - суммарный годовой пробег вагонов, обслуживаемых ПТО, млн. вагоно-км;
*qПТО - расход ремонтной поковки на техническое обслуживание вагонов на ПТО, кг на 1 млн. вагоно-км пробега (принимаем 16кг).
Определив годовую потребность в новой поковке, подсчитывают количество потребного оборудования для кузнечного отделения по формуле
[[Файл:10-2.PNG|center|100px]]
где Нкуз - часовая производительность кузнечного оборудования, кг, которая составляет для молотов с массой падающих частей 0,15 т 18 кг/ч, с массой 0,2 т 32 кг/ч и 0,35 т 60 кг/ч, для нагревательных печей 30 кг/ч, двух огневых горнов 10 кг/ч;
*кисп - коэффициент использования кузнечных агрегатов во времени; кисп = 0,70-7-0,75.
Кузнечные агрегаты распределяют в следующем соотношении: молоты-60%, нагревательные печи-30% и горны - 10 %.
Программа рессорного отделения определяется нормами, которыми предусмотрено, что на один грузовой вагон деповского ремонта требуется ремонт 1,2 рессоры, на текущий отцепочный - 0,4 и на ПТО, прикрепленные к депо - 0,00015 рессоры на пробег 1 млн. вагоно-км.
В рессорном отделении, как правило, устанавливают:
одну двухкамерную рессорную печь, гибозакалочную машину простейшего типа, гидравлический пресс для снятия и насадки хомутов рессор, станок для завивки пружин и другое технологическое оборудование.
== Потребность в сварочном оборудовании. ==
Потребность депо в электросварочных аппаратах Асв подсчитывается по формуле:
[[Файл:11-2.PNG|center|100px]]
где Ксв - коэффициент, учитывающий сварочные работы при техническом обслуживании, текущем отцепочном ремонте вагонов и для хозяйственных целей; Ксв = 1,254 - 1,300;
*∑Тсв - суммарное время, затрачиваемое на сварочные работы на одном вагоне, ч;
*N - годовая программа деповского ремонта вагонов;
*Фдсв - действительный годовой фонд времени работы одного сварочного аппарата, ч;
*ηсв - коэффициент использования сварочных аппаратов (при ручной сварке ηсв = 0,70÷0,80 и при автоматической ηсв = 0,94÷0,95).
Суммарное время на сварочные работы, производимые на одном вагоне, рассчитывается по формуле:
[[Файл:12-2.PNG|center|100px]]
где αсв - коэффициент, учитывающий время, потребное на [[Вспомогательные операции|вспомогательные]] и [[Подготовительно-заключительные операции|подготовительно-заключительные операции]], принимается при ручной и [[Полуавтоматическая сварка|полуавтоматической]] сварке равным 1,3, при [[Автоматическая сварка|автоматической]] - 1,2;
*tоснсв - основное время сварки на один ремонтируемый вагон, ч;
*ρ - плотность наплавляемого металла; ρ = 7,8 г/см3;
*βсв - коэффициент, учитывающий положение шва при сварке; βсв = 1,2;
*Vнan - объем наплавляемого металла: на один приведенный грузовой вагон - 800 см3;
*Jсв - сварочный ток 180-240 А или в зависимости от диаметра d [[Электрод|электродов]] (jсв= (30-40)∙d);
*ηнан - коэффициент наплавки - количество электродного металла, г, расплавляемого за 1 ч сварочным током в 1 А. Этот коэффициент при ручной сварке составляет 7,7 - 8,2 г/(А-ч), при [[Полуавтоматическая сварка|полуавтоматической]] - 9,6 г/(А-ч) и при [[Автоматическая сварка|автоматической]] - 13-16 г/(А-ч).
Рассчитанное количество сварочных аппаратов распределяется так:
- 50% в [[Вагоносборочный участок|сборочном участке]],
- в [Тележечный участок|тележечном]] и колесном - 30%,
- в [[Сварочный участок|сварочном]] - 10 %,
- и в остальных производственных подразделениях-10%.
Общее количество газосварочных аппаратов обычно не превышает 10-15 % числа сварочных.
== Потребность депо в подъемно-транспортных устройствах ==
В вагоносборочных участках депо применяют электрические краны [[грузоподъемностью]] 10 т. Они служат для перемещения громоздких и тяжелых деталей и узлов ремонтируемых вагонов. Эти участки оборудуют также конвейерными установками для передвижения вагонов по позициям потока.
Потребность в мостовых кранах вагоносборочного участка определяют по длине обслуживаемых ими зон (один кран на зону протяженностью 60-70 м) (значение округляется).
[[Файл:13-2.PNG|center|100px]]
На участке ремонта колесных пар следует применять мостовые однобалочные краны с электроталью грузоподъемностью до 5 т, в отделениях для ремонта и комплектовки автосцепок, ремонта крышек разгрузочных люков и торцовых дверей полувагонов и в компрессорной депо - мостовые краны, электрические, однобалочные грузоподъемностью 1 т, а на участках ремонта редукторов от средних частей осей такие же краны, но грузоподъемностью 2 т, в слесарно-механических отделениях надо применять подвесные однобалочные краны грузоподъемностью 0,5 - 1 т, а на электроучастках пассажирских вагонных депо - подвесные однобалочные краны грузоподъемностью 0,5 - 1 т.
Количество конвейеров для ремонтируемых вагонов с челночным перемещением и автоматическим управлением устанавливают по количеству поточных линий для каждого вагоносборочного участка депо. Общая длина конвейера депо Lкон сб принимается с учетом ввода вагона в сборочный участок и вывода его после ремонта, т. е.(значение округляется):
[[Файл:14-2.PNG|center|100px]]
где lкон сб - длина рабочей части конвейера, равная длине вагоносборочного участка, м.
lв – расстояние, которое учитывает ввод вагона в ремонт и вывод после ремонта, 22 м.
Общая длина конвейера не должна превышать 250-300 м.
Потребное тяговое усилие Pкон вычисляется по формуле:
[[Файл:15-2.PNG|center|100px]]
где kт - тяговое усилие на каждую тонну массы тары вагона, составляющее 250-350 Н;
*Tв - масса тары вагона (зависит от типа вагона), т;
*nв - наибольшее количество одновременно перемещаемых вагонов на конвейере одной поточной линии (количество ремонтных позиций на одной нитке).
Мощность электродвигателя тяговой станции конвейера, кВт, определится по формуле:
[[Файл:16-2.PNG|center|100px]]
где Pкон - тяговое усилие, Н;
*Vкон - скорость передвижения конвейера, м/с; Скорость перемещения пульсирующего конвейера принимается 0,07-0,08 м/с.
*η - к.п.д. передачи; η = 0,60÷0,65.
Количество домкратов в ВСУ принимается исходя из количества подъемных позиций и количества текущих линий, учитывая, что для поднятия одного вагона необходимо 4.
[[Файл:17-2.PNG|center|100px]]
В вагонных депо самым распространенным видом внутридеповского транспорта являются электрокары и автокары. [[Электрокар|Электрокары]] изготовляют с подъемными и неподъемными платформами. Они маневренны в работе и бесшумны.
Потребное количество электрокаров (автокаров) для внутридеповского транспорта подсчитывают по формуле
[[Файл:18-2.PNG|center|100px]]
где kнер - коэффициент, учитывающий [[Неравномерность перевозок|неравномерность перевозок]], kнер = 1,15÷1,20;
*Qтр - годовой [[Грузооборот|грузооборот]] внутридеповского транспорта, 40 т;
*Tц - продолжительность одного транспортного цикла, (для электрокара – 17 мин., для автокара – 18,6 мин) мин;
*qгр - [[Грузоподъемность|грузоподъемность]] электрокара (автокара), принимаемая равной 1,0-2,0 т;
*kвр - коэффициент использования электрокара kвр = 0,65 (автокара kвр = 0,75) по времени;
*kгр - коэффициент использования грузоподъемности электрокара kгр =0,7 (автокара kгр =0,6);
*Фд об - действительный годовой фонд времени одной транспортной единицы с учетом сменности, ч (при двухсменной работе 3955 ч, трехсменной - 5900 ч).
Продолжительность транспортного цикла, мин, рассчитывают следующим образом (произвести расчет для электрокара и для автокара):
[[Файл:19-2.PNG|center|100px]]
где 2 - показатель перемещения груза в прямом и обратном направлениях;
*tпог,tраз - время на погрузку и прицепку, расцепку, разгрузку и маневрирование;tпог = 3 мин, tраз = 2 мин;
*lср - средняя расчетная длина пути, м: для электрокара 350 м, для автокара 430 м;
*Vср - средняя расчетная скорость движения электрокара и автокара;Vср = 100 м/мин.
Для складских работ необходимо предусмотреть электропогрузчик, электроштабелер или автотягач с прицепной тележкой.
[[Категория:Проектирование вагоноремонтных предприятий]]
== См. также ==
* [[Производственная структура и состав вагоноремонтных предприятий]]
* [[Генеральный план вагоноремонтных предприятий]]
|keywords= полезная информация про расчёт показателей при проектировании депо
|description= Расчёт показателей при проектировании депо
}}
{{XK|Wikirail|Главная|Категория:Проектирование вагоноремонтных предприятий|Проектирование вагоноремонтных предприятий}}
__TOC__
== Расчёт площадей основных производственных участков [[депо]] ==
=== Для расчёта необходимо знать: ===
* [[Годовая программа ремонта|годовая программа ремонта]];
* [[Тип вагона|тип вагонов]];
* тип производства;
* режим работы предприятия.
Тогда получим, что количество ремонтируемых вагонов в смену равно количеству ремонтных позиций.
[[Файл:1.PNG|center|100px]]
* где n-количество ремонтных позиций в вагоносборочном участке;
* N - годовая программа ремонта;
* nсм - число смен в сутки;
* Dр - число рабочих дней в году;
* Dк - число календарных дней в году;
* Dп - число праздничных дней в году.
Полученное число округляем в большую сторону до целого значения, далее распределяем по [[Ремонтная нитка|ремонтным ниткам]] (2 - 4) и ремонтных позициям на нитке (6 - 8).
== Рассчитываем размеры вагоносборочного участка ==
[[Файл:2.PNG|center|100px]]
где* n/ - число ремонтных позиций на нитке;
* n// - число ремонтных ниток;
* L1 и L2-расстояние от торца стены до [[Автосцепка|автосцепки]] первого вагона, 6 м (условие размещения мостового крана);
* L3 - расстояние между автосцепками соседних вагонов, 3 м (условие проезда электрокары);
* Lа – длина полувагона по осям автосцепок, 13,9 м;
* Bв - ширина полувагона по габариту, 3.2 м;
* B1 и B2 - расстояние от строительной колонны до боковой стены вагона, 3 м.
* LВСУ и BВСУ – соответственно длина и ширина производственных участков.
Значения округляют в большую сторону, до значения кратного 12 м и 3 м (строительный шаг).
Состав производственных участков и отделений депо устанавливают в соответствии с технологическим процессом ремонта, обработки и испытания деталей и требований охраны труда.
Предварительную площадь их определяют исходя из количества основного технологического оборудования, его размеров и с учетом проходов проездов и складских площадей.
При укрупненных расчетах площади отделений и участков мастерских депо Sуч,м2, определяют по формуле:
[[|Файл:3-2.PNG|center|100px]]
* где m - число типов оборудования i-го вида;
* nобi - количество единиц i-гo оборудования;
* fобi - удельная площадь на i-ю единицу оборудования с учетом проходов и проездов, м2.
Удельную площадь fобi обычно принимают равной:
на одну [[Тележка грузового вагона|тележку грузовых вагона]] 100-120 м2,
[[Пассажирский вагон|пассажирских]] 140-160 м2;
на каждую единицу оборудования в следующих пределах:
[[Колесно-токарный станок|колесо-токарные станки]] 70-80 м2,
[[Шеечнокатанный станок|шеечнонакатные]] 50-60м2,
[[Металло-режущий станок|металло-режущие станки]] 16-20м2,
[[Деревообрабатывающий станок|деревообрабатывающие]] 30-40м2,
[[Кузнечная нагнетательная печь|кузнечные нагревательные печи]] 20-25м2,
[[Электрическая печь|электрические печи]] 8-10м2,
[[Пневматический молот|пневматические молоты]] 40-50м2,
[[Кузнечный горн|кузнечные горны]] 10-12м2,
[[Моечная машина|моечные машины]] для тележек 25-30м2,
то же для колесных пар 12-15м2,
то же для [[Букса|букс]] и [[Подшипник|подшипников]] 8-10м2,
[[Балансировочный станок|балансировочные станки]] 10-12м2,
стенды для проверки и ремонта электро- и радиооборудования 12-15м2,
холодильные установки и установки для кондиционирования воздуха 10-12м2,
верстаки слесарные и столярные 6-8м2,
[[Компрессор|компрессоры]] 302ВП-10/8 25м2,
[[Стеллаж|стеллажи]] 4м2.
Ширина производственных участков должна приниматься равной 18м, а высота до низа конструкции перекрытия для помещений, имеющих подвесные краны или кран-балки 7,2 и 8,4ми не имеющих кранового оборудования 4,8 м.
В тележечном участке (грузовое депо) необходим предусмотреть [[Путь накопления тележек|путь накопления]], вмещающий не менее 15 тележек (примерно 45 м).
В колесно-роликовом отделении общая вместимость путей не менее чем на 2-х суточную работу участка.
Режим работы и фонды рабочего времени
== Понятие режим работы определяет: ==
1) прерывность или непрерывность производства;
2) число рабочих дней в году и в неделе;
3) число праздничных дней в году;
4) продолжительность рабочей недели, ч;
5) число смен работы в сутки;
6) продолжительность смены, ч.
При выборе режима работы для проектируемого депо следует исходить из 41-часовой прерывной двухсменной пятидневной рабочей недели. Однако в отдельных случаях может быть предложена различная сменность работы отдельных участков и отделений депо, например, при двухсменной работе [[сборочного участка]] - трехсменная работа колесного отделения, имеющего уникальное и дорогостоящее оборудование, и т. п.
== Годовые фонды времени: ==
устанавливают для:
1) рабочих,
2) рабочих мест,
3) оборудования.
=== зависят от: ===
1) условий труда (вредности),
2) условий труда (вредности),
3) сменности (загрузки).
=== подразделяют на: ===
1) номинальные,
2)действительные (расчетные
Номинальный годовой фонд рабочего времени одного рабочего (Фнр, ч) подсчитывают по количеству рабочих дней в году и продолжительности рабочей смены. Для производства с нормальными условиями труда он составляет 2077 ч. Для производств с вредными условиями труда и 6-часовым рабочим днем номинальный годовой фонд рабочего времени одного рабочего составит 1830 ч. Действительный (расчетный) годовой фонд рабочего времени рабочего (Фдр, ч), меньше [[Номинальный фонд рабочего времени|номинального]] и зависит от продолжительности отпусков, потерь рабочего времени по болезни и числа работников, занятых выполнением государственных обязанностей.
Приведенный в таблице 1. коэффициент замещения
[[Файл:4-2.PNG|center|100px]]
Номинальный годовой фонд работы оборудования Фн об определяют так же, как и номинальный фонд рабочего Фнр, но с учетом сменности работы оборудования. Действительный (расчетный) [[Годовой фонд времени|годовой фонд времени]] работы оборудования Фдоб подсчитывают с учетом простоя его в неплановом ремонте, выполняемом в рабочее время.
=== Определение численности работников депо. ===
[[Промышленно-производственный персонал]] любого предприятия, в том числе и [[Вагоннон депо|вагонного депо]], делится на четыре категории:
1) рабочие (производственные и вспомогательные),
2) инженерно-технические работники (ИТР),
3) счетно-конторский персонал - служащие (СКП),
4) младший обслуживающий персонал (МОП).
Производственными рабочими считают рабочих, непосредственно выполняющих технологические операции, связанные с выпуском продукции, входящей в номенклатуру предприятия; в вагонных депо - это слесари по входящей разборке и сборке ремонтируемых вагонов, слесари по ремонту [[Тормозное оборудование вагонов|тормозов]], [[Вагонная тележка|тележек]], [[Колесные пары|колесных пар]] и т. д., столяры по ремонту внутреннего оборудования вагонов, маляры, станочники, сварщики и др.
К вспомогательным рабочим депо относят рабочих, которые не принимают непосредственного участия в технологических операциях (транспортные рабочие, кладовщики и т. д.).
Количество производственных рабочих в депо определяется как частное от деления годового объема работы в человеко-часах на годовой фонд рабочего времени одного рабочего, ч.
В вагонных депо годовой объем работ подсчитывают путем умножения годовой программы ремонта вагонов на трудоемкость в человеко-часах по каждому типу ремонтируемых вагонов.
Трудоемкость ремонта вагонов принимается по расчетным среднесетевым данным и составляет для:
четырехосного [[Полувагон|полувагона]] 69,3 чел.-ч,
шестиосного полувагона 89,7,
восьмиосного полувагона 104,8,
четырехосного [[Крытые|крытого]] 78,5,
четырехосной [[Платформы|платформы]] 62,5,
четырехосной [[Цистерны|цистерны]] 50,6,
восьмиосной цистерны 91,6,
для цельнометаллического, некупейного пассажирского вагона 465,0,
[[Купейный вагон|купейного]] 459,0,
вагона СВ 428.
== Cписочный и явочный состав рабочих. ==
Списочный состав характеризует общее количество рабочих предприятия, фактически явившихся на работу и отсутствующих по уважительным причинам (по болезни, в служебных командировках, в отпусках, в связи с выполнением государственных обязанностей).
Явочный состав — это количество рабочих, фактически явившихся на работу.
Списочное Rсп и явочное Rяв количество рабочих определяется по формулам:
[[Файл:5-2.PNG|center|200px]]
где n - количество типов ремонтируемых вагонов;
*Ni - программа ремонта вагонов i-го типа;
*Hai - соответственно трудоемкость их ремонта, чел.-ч;
*Фдр и Фнр - соответственно действительный и номинальный годовой фонд времени одного рабочего (см. табл.1);
*Кз - коэффициент замещения явочных рабочих; Кз=1,10 1,12.
Численность вспомогательных рабочих при расчете по укрупненным показателям подсчитывают в процентном отношении от общего количества производственных рабочих. По практическим данным общее количество вспомогательных рабочих вагонных депо составляет 16 % производственных.
Количество остальных категорий работников принимают от общей численности рабочих (производственных и вспомогательных):
1) инженерно-технических работников (ИТР) - 6%,
2) служащих - 2%,
3) младшего обслуживающего персонала - 2 %.
По списочному составу рабочих рассчитывают технико-экономические показатели предприятия и определяют площади большинства бытовых помещений.
== Определение потребного оборудования, площадь производственных участков и отделений депо. ==
Потребность в металлорежущих станках.
Количество станков в слесарно-механическом отделении депо определяют укрупненно по затрате станко-часов на один ремонтируемый вагон по формуле
[[Файл:6-2.PNG|center|100px]]
где Nвприв - годовая программа деповского ремонта вагонов в приведенных по трудоемкости единицах;
*Сст - затрата станко-часов на один [[Приведенный вагон|приведенный вагон]], ч.; принимается на один приведенный грузовой вагон 4,6 станко-ч, пассажирский - 21,5 станко-ч;
*αпто - коэффициент, учитывающий потребность в обработке деталей для нужд [[Пункт технического обслуживания|ПТО]], прикрепленных к [[Вагонное депо|депо]]; αпто = 1,8÷1,24;
*Фдст - действительный годовой фонд времени работы станка с учетом сменности, ч (см. табл .1);
*кисп - коэффициент использования станка во времени; Kисп = 0,8÷0,9.
Если в результате расчета получится дробное число, то количество станков округляют до большего целого числа.
Принятое количество станков распределяют по типам в следующем соотношении: [[Токарно-винторезный станок|токарно-винторезные]] - 32 %, [[Револьверный станок|револьверные]]- 8%, [[Сверлильный станок|сверлильные]] (горизонтальные и вертикальные) - 21%, [[Фрезерный станок|фрезерные]] - 20%, [[Болторезные станки|болторезные]] и [[Гайконарезные станки|гайконарезные]]-10%. При этом уровень использования (загрузки) станков (т. е. расчетного к принятому количеству) должен находиться в пределах 60-80 %.
== Потребность в специальном оборудовании. ==
Количество специального оборудования (колесотокарные, шеечнонакатные станки) подсчитывают отдельно по каждому наименованию по формуле
[[Файл:7-2.PNG|center|100px]]
где Ni - годовая [[Программа ремонта колесных пар|программа ремонта колесных пар]] (скорректировать с учетом коэффициента 0,75 – количество колесных пар, подлежащих обточке);
*Сст - затраты станко-часов на обработку колесной пары на i-м типе станка (принимаются для обточки по 1,46 ст. ч., для накатки шеек – 1,34).
кисп - коэффициент использования специального оборудования во времени; кисп = 0,7÷0,75.
== Потребность в деревообрабатывающем оборудовании. ==
Потребное количество деревообрабатывающих станков определяется по формуле
[[Файл:8-2.PNG|center|100px]]
где ∑Vд - общая годовая программа участка по обработке пиломатериалов, м3 (принять равной 10000 м3);
*Сд - затрата станко-часов на обработку 1 м3 пиломатериалов: для грузового вагона 3,5-3,8 станко-ч и пассажирского ЦМВ 4,2-4,8 станко-ч;
*Фдст - действительный годовой фонд времени работы одного деревообрабатывающего станка, ч;
*кисп - коэффициент использования станков во времени; кисп = 0,85÷0,90.
Принятое по расчету количество станков распределяют по типам:
- круглопильные станки с автоматической подачей- 13%,
- ленточнопильные - 12%,
- строгальные четырехсторонние - 22 %,
- рейсмусовые - 23 %,
- фрезерные - 10 %.
- и прочие - 20 %.
== Потребность в кузнечном и прессовом оборудовании. ==
Потребное количество кузнечного и рессорного оборудования подсчитывают по годовой программе поковок и ремонта [[Рессорное подвешивание|рессор]] и часовой производительности соответствующих агрегатов. Для кузнечных работ годовая программа складывается из массы ремонтной поковки на основную программу ремонта вагонов (включая и потребности ПТО, прикрепленные к депо) и новой поковки, необходимой для изготовления инструментов, штампов приспособлений и хозяйственных целей. Массу новых поковок условно принимают в долевом отношении к массе ремонтной поковки. Тогда общая годовая потребность в поковках (приведенная к новой) Qкуз определится по формуле:
[[Файл:9-2.PNG|center|100px]]
где Ккуз - коэффициент перевода ремонтной поковки в новую; Ккуз = 0,24÷0,25;
*αкуз - коэффициент, учитывающий расход поковки на изготовление нестандартного инструмента, штампов, приспособлений и для хозяйственных целей депо; αкуз =1,1÷1,14;
*Nвпр - общая годовая программа ремонта вагонов в приведенных единицах
*qрем- расход ремонтной поковки на один приведенный вагон при деповском ремонте, кг (примерный расход ремонтной поковки на один приведенный грузовой вагон деповского ремонта составляет 34кг);
*∑lпр - суммарный годовой пробег вагонов, обслуживаемых ПТО, млн. вагоно-км;
*qПТО - расход ремонтной поковки на техническое обслуживание вагонов на ПТО, кг на 1 млн. вагоно-км пробега (принимаем 16кг).
Определив годовую потребность в новой поковке, подсчитывают количество потребного оборудования для кузнечного отделения по формуле
[[Файл:10-2.PNG|center|100px]]
где Нкуз - часовая производительность кузнечного оборудования, кг, которая составляет для молотов с массой падающих частей 0,15 т 18 кг/ч, с массой 0,2 т 32 кг/ч и 0,35 т 60 кг/ч, для нагревательных печей 30 кг/ч, двух огневых горнов 10 кг/ч;
*кисп - коэффициент использования кузнечных агрегатов во времени; кисп = 0,70-7-0,75.
Кузнечные агрегаты распределяют в следующем соотношении: молоты-60%, нагревательные печи-30% и горны - 10 %.
Программа рессорного отделения определяется нормами, которыми предусмотрено, что на один грузовой вагон деповского ремонта требуется ремонт 1,2 рессоры, на текущий отцепочный - 0,4 и на ПТО, прикрепленные к депо - 0,00015 рессоры на пробег 1 млн. вагоно-км.
В рессорном отделении, как правило, устанавливают:
одну двухкамерную рессорную печь, гибозакалочную машину простейшего типа, гидравлический пресс для снятия и насадки хомутов рессор, станок для завивки пружин и другое технологическое оборудование.
== Потребность в сварочном оборудовании. ==
Потребность депо в электросварочных аппаратах Асв подсчитывается по формуле:
[[Файл:11-2.PNG|center|100px]]
где Ксв - коэффициент, учитывающий сварочные работы при техническом обслуживании, текущем отцепочном ремонте вагонов и для хозяйственных целей; Ксв = 1,254 - 1,300;
*∑Тсв - суммарное время, затрачиваемое на сварочные работы на одном вагоне, ч;
*N - годовая программа деповского ремонта вагонов;
*Фдсв - действительный годовой фонд времени работы одного сварочного аппарата, ч;
*ηсв - коэффициент использования сварочных аппаратов (при ручной сварке ηсв = 0,70÷0,80 и при автоматической ηсв = 0,94÷0,95).
Суммарное время на сварочные работы, производимые на одном вагоне, рассчитывается по формуле:
[[Файл:12-2.PNG|center|100px]]
где αсв - коэффициент, учитывающий время, потребное на [[Вспомогательные операции|вспомогательные]] и [[Подготовительно-заключительные операции|подготовительно-заключительные операции]], принимается при ручной и [[Полуавтоматическая сварка|полуавтоматической]] сварке равным 1,3, при [[Автоматическая сварка|автоматической]] - 1,2;
*tоснсв - основное время сварки на один ремонтируемый вагон, ч;
*ρ - плотность наплавляемого металла; ρ = 7,8 г/см3;
*βсв - коэффициент, учитывающий положение шва при сварке; βсв = 1,2;
*Vнan - объем наплавляемого металла: на один приведенный грузовой вагон - 800 см3;
*Jсв - сварочный ток 180-240 А или в зависимости от диаметра d [[Электрод|электродов]] (jсв= (30-40)∙d);
*ηнан - коэффициент наплавки - количество электродного металла, г, расплавляемого за 1 ч сварочным током в 1 А. Этот коэффициент при ручной сварке составляет 7,7 - 8,2 г/(А-ч), при [[Полуавтоматическая сварка|полуавтоматической]] - 9,6 г/(А-ч) и при [[Автоматическая сварка|автоматической]] - 13-16 г/(А-ч).
Рассчитанное количество сварочных аппаратов распределяется так:
- 50% в [[Вагоносборочный участок|сборочном участке]],
- в [Тележечный участок|тележечном]] и колесном - 30%,
- в [[Сварочный участок|сварочном]] - 10 %,
- и в остальных производственных подразделениях-10%.
Общее количество газосварочных аппаратов обычно не превышает 10-15 % числа сварочных.
== Потребность депо в подъемно-транспортных устройствах ==
В вагоносборочных участках депо применяют электрические краны [[грузоподъемностью]] 10 т. Они служат для перемещения громоздких и тяжелых деталей и узлов ремонтируемых вагонов. Эти участки оборудуют также конвейерными установками для передвижения вагонов по позициям потока.
Потребность в мостовых кранах вагоносборочного участка определяют по длине обслуживаемых ими зон (один кран на зону протяженностью 60-70 м) (значение округляется).
[[Файл:13-2.PNG|center|100px]]
На участке ремонта колесных пар следует применять мостовые однобалочные краны с электроталью грузоподъемностью до 5 т, в отделениях для ремонта и комплектовки автосцепок, ремонта крышек разгрузочных люков и торцовых дверей полувагонов и в компрессорной депо - мостовые краны, электрические, однобалочные грузоподъемностью 1 т, а на участках ремонта редукторов от средних частей осей такие же краны, но грузоподъемностью 2 т, в слесарно-механических отделениях надо применять подвесные однобалочные краны грузоподъемностью 0,5 - 1 т, а на электроучастках пассажирских вагонных депо - подвесные однобалочные краны грузоподъемностью 0,5 - 1 т.
Количество конвейеров для ремонтируемых вагонов с челночным перемещением и автоматическим управлением устанавливают по количеству поточных линий для каждого вагоносборочного участка депо. Общая длина конвейера депо Lкон сб принимается с учетом ввода вагона в сборочный участок и вывода его после ремонта, т. е.(значение округляется):
[[Файл:14-2.PNG|center|100px]]
где lкон сб - длина рабочей части конвейера, равная длине вагоносборочного участка, м.
lв – расстояние, которое учитывает ввод вагона в ремонт и вывод после ремонта, 22 м.
Общая длина конвейера не должна превышать 250-300 м.
Потребное тяговое усилие Pкон вычисляется по формуле:
[[Файл:15-2.PNG|center|100px]]
где kт - тяговое усилие на каждую тонну массы тары вагона, составляющее 250-350 Н;
*Tв - масса тары вагона (зависит от типа вагона), т;
*nв - наибольшее количество одновременно перемещаемых вагонов на конвейере одной поточной линии (количество ремонтных позиций на одной нитке).
Мощность электродвигателя тяговой станции конвейера, кВт, определится по формуле:
[[Файл:16-2.PNG|center|100px]]
где Pкон - тяговое усилие, Н;
*Vкон - скорость передвижения конвейера, м/с; Скорость перемещения пульсирующего конвейера принимается 0,07-0,08 м/с.
*η - к.п.д. передачи; η = 0,60÷0,65.
Количество домкратов в ВСУ принимается исходя из количества подъемных позиций и количества текущих линий, учитывая, что для поднятия одного вагона необходимо 4.
[[Файл:17-2.PNG|center|100px]]
В вагонных депо самым распространенным видом внутридеповского транспорта являются электрокары и автокары. [[Электрокар|Электрокары]] изготовляют с подъемными и неподъемными платформами. Они маневренны в работе и бесшумны.
Потребное количество электрокаров (автокаров) для внутридеповского транспорта подсчитывают по формуле
[[Файл:18-2.PNG|center|100px]]
где kнер - коэффициент, учитывающий [[Неравномерность перевозок|неравномерность перевозок]], kнер = 1,15÷1,20;
*Qтр - годовой [[Грузооборот|грузооборот]] внутридеповского транспорта, 40 т;
*Tц - продолжительность одного транспортного цикла, (для электрокара – 17 мин., для автокара – 18,6 мин) мин;
*qгр - [[Грузоподъемность|грузоподъемность]] электрокара (автокара), принимаемая равной 1,0-2,0 т;
*kвр - коэффициент использования электрокара kвр = 0,65 (автокара kвр = 0,75) по времени;
*kгр - коэффициент использования грузоподъемности электрокара kгр =0,7 (автокара kгр =0,6);
*Фд об - действительный годовой фонд времени одной транспортной единицы с учетом сменности, ч (при двухсменной работе 3955 ч, трехсменной - 5900 ч).
Продолжительность транспортного цикла, мин, рассчитывают следующим образом (произвести расчет для электрокара и для автокара):
[[Файл:19-2.PNG|center|100px]]
где 2 - показатель перемещения груза в прямом и обратном направлениях;
*tпог,tраз - время на погрузку и прицепку, расцепку, разгрузку и маневрирование;tпог = 3 мин, tраз = 2 мин;
*lср - средняя расчетная длина пути, м: для электрокара 350 м, для автокара 430 м;
*Vср - средняя расчетная скорость движения электрокара и автокара;Vср = 100 м/мин.
Для складских работ необходимо предусмотреть электропогрузчик, электроштабелер или автотягач с прицепной тележкой.
[[Категория:Проектирование вагоноремонтных предприятий]]
== См. также ==
* [[Производственная структура и состав вагоноремонтных предприятий]]
* [[Генеральный план вагоноремонтных предприятий]]